domingo, 15 de mayo de 2011

FABRICACION KAYAK GROENLANDES "BAHÍA"





ADAPTACIÓN PARA USO DE DISCAPACITADOS







PASO 1.
Una vez terminada la construcción de los moldes de casco y cubiera. Lo primero es preparar la superficie del molde proporcionándole el brillo necesario con un pulimento de siliconas, este brillo además de embellecer los kayaks resultantes nos facilitarán su desmoldeo.
Seguidamente aplicaremos un tratamiento de cera desmoldeante (ferro 16) un total de 8 capas, con un tiempo de espera de 1 hora antes de quitarla con un trapo limpio de algodón y aplicar una nueva mano.

Con esto se puede decir que tenemos el molde preparado para la fabricación de kayaks en serie.



PASO 2
Una vez el molde preparado, con unas buenas condiciones de brillo y con el tratamiento de cera desmoldeante aplicado, el siguiente paso es aplicar el gel-coat al molde, este será la pintura que vestirá la capa mas exterior del kayak.
El gel-coat que utilizaremos es uno de tipo isoftálico de color blanco para la cubierta y de color negro para el casco. Hay que señalar que este gel-coat está indicado para ambiente náutico por su poca capacidad de absorción de agua, su buen comportamiento a los cambios de temperatura, ambientes químicos y buena resistencia mecánica.
Se aplicará proyectado a pistola hasta tener una película de 1.2 mm. La catalización de este gel-coat es con peroxido de M.E.K. con una proporción del 1.5%.

La aplicación del gel-coat al molde se hará a cada mitad del mismo por separado, incluso la laminación del kayak se hará por separado hasta completar todas las capas, es al final cuando se unen las dos mitades y se lamina la unión.
La pestaña quedará limpia en todo momento ya que es la que nos indicará la posición
exacta de unión de las dos mitades, para esto la forraremos con cinta de carrocero.



PASO 3
Una vez que el gel-coat ha gelificado comenzamos la laminación, en esta ocasión las fibras mas utilizadas serán las del tipo Roving, ya que estructuralmente son las mas fuertes y absorben muy poca resina lo que es bueno para aligerar el peso de la embarcación.
La resina es: Resina de poliéster isoftálica y la catalización se hará con Peroxido de M.E.K. en una concentración del 1%.
La catalización está comprendida entre el 1 y el 3% por kilogramo de resina, nosotros utilizaremos el margen menor por encontrarnos en una época del año donde la temperatura es alta.




PASO 4
Cuando la laminación haya curado, unimos las dos partes del molde y las apretamos con unos tornillos.
Tenemos que laminar la unión de las dos partes del kayak por los huecos de los tambuchos y el del copkit de manera que cuando separemos el molde metiendo unas cuñas por la pestaña, el kayak sea un solo cuerpo.

PASO 5
Cuando el kayak esté lo bastante curado para extraerlo del molde, esto será en dos días, la desmoldearemos. Primero quitando los tornillos que unen las tres partes del molde y metiendo unas cuñas de madera para obligar al molde a separarase y dejar el kayak libre.
























3 comentarios:

Gruby dijo...

buen trabajo¡¡

Isabel Cáceres dijo...

Un trabajo bonito y bien hecho, me ha gustado mucho la adaptación para discapacitados, el diseño es muy original y la estabilidad está garantizada. Felicidades por ese trabajo. Saluditos.

Anónimo dijo...

Muy buen trabajo.
Pueden decirme cuantas capas, y de que tipo y gramaje, posee el kayak?
Gracias