miércoles, 28 de abril de 2010

FABRICACION MAQUETA ALINGUI



Introducción.

El Alinghi es un equipo de vela de la Sociedad Náutica de Ginebra. El Alinghi, con el numeral de vela SUI-64, es un barco muy rápido y sobre todo fuerte. Esta construido por medio de dos secciones longitudinales del casco, unidas a lo largo de toda la eslora por la línea de crujía. El resultado es un barco fuerte, reforzado por una original estructura diseñada por el constructor para poder soportar las cargas que sufren la quilla y el mástil.
El equipo de diseño estudio la regla de la Clase Copa América, creando un barco con un gran rendimiento en rumbos de ceñidas. Ha sido el ganador de la Copa América en Auckland (Nueva Zelanda) en 2003 y en Valencia (España) en 2007, en ambas ocasiones ante el Team New Zeland del Real Escuadrón de Yates de Nueva Zelanda.
El SUI-64 es uno de los activos del actual Defender Alinghi, siendo un instrumento de medida para el equipo de diseño.










Desde la Escuela Taller TRISLA queremos hacer un homenaje a esta magnifica embarcación y a toda su historia fabricando una maqueta de 120 cm. que sea una reproducción exacta de la original. Para ello nos basaremos en el plano original de la embarcación siguiendo tres procesos de fabricació bien diferenciados entre si.


1. Fabricacion del modelo.
2. Fabricacion del molde
3. Fabricacion de la embarcación con resina epoxi y fibra de carbono.


1. Fabricacion del modelo.


Este es el primer paso, en el que procedemos a la interpretación del plano, y trasladar a un tablero de madera de D.M. el dibujo de todas las cuadernas donde se realiza el cortado de las mismas con una sierra eléctrica.





Una vez cortadas las cuadernas , se colocan en una base de madera a la distancia exacta que nos indique en el plano, las cuadernas se nivelarán por una linea que dibujaremos paralela a la linea de flotación, que será por donde cortaremos para disponerlas en la base.





Una vez que hemos terminado de unir y nivelar todas las cuadernas tenemos que forrar longitudinalmente toda la estructura, esto la haremos con tracas de DM de 10 mm de anchas y 3mm de pared. El pegado de las tracas a las cuadernas lo haremos por medio de puntillas de 10mm disparadas por una pistola neumática.







Tras finalizar el forro longitudinal, debemos lijar con una lijadora orbital todas las imperfecciones para dejar la superficie lo mas uniforme posible, todo ello con vistas al siguiente paso que es el forrado de todo el casco con un mat 300 impregnado con resina de poliester parafinada.
Con el laminado de fibra de vidrio ganará la resistencia necesaria para el siguiente paso, donde definiremos la forma definitiva de la embarcación




Medimos a todas las cuadernas la altura que hay desde la tapa de regala a la base, para asegurarnos que la regala quede correctamente alineada y así empezar a preparar la superficie.

Con este paso terminamos la estructura del casco de la embarcación y seguidamente procedemos a aplicar una fina capa de pasta lijable (con esto corregiremos todos los defectos proporcionando una superficie lisa y libre de imperfecciones).






La aplicación de la pasta lijable requiere unos cuidados específicos ya que si aplicamos mucha pasta podemos deformar la embarcación.
En la superficie de la embarcación se pueden presentar 2 tipos de defectos:
-Defectos longitudinales que son los que se producen de proa a popa.
-Defectos transversales que son los que se producen de babor a estribor.
Esto nos indica que debemos aplicar la pasta en estas 2 direcciones, primero de proa a popa y para finalizar en el sentido de babor a estribor.




Es importante señalar que aplicando estas finas capas de pasta solo corregimos los defectos que están hacia dentro en la estructura, es decir que forman huecos. Los defectos que están hacia fuera creando protuberancias se eliminan lijando con inerciador, que es una estructura rígida con una lija adherida.

Una vez corregidos los defectos más grandes con pasta (partiendo de la premisa de que los defectos son milimétricos) aplicamos a pistola una imprimación lijable de dos componentes con finalidad de eliminar todas las rayadas producidas por las lijasEsta imprimación también la lijaremos pero lo haremos con lija de grano fino con el objetivo de preparar la superficie con el brillo necesario para comenzar la fabricación de




Una vez terminamos de lijar con lijas finas de grano entre 500 y 1200, pulimos toda la superficie con pulimento de grano medio y una pulidora orbital de bajas revoluciones.




CON ESTE PASO TERMINAMOS DE CONSTRUIR EL MODELO. EN EL SIGUIENTE PASO COMENZAREMOS CON LA FABRICACION DEL MOLDE

Para comenzar el molde lo primero que hacemos es dividir el mdelo en dos mitades iguales de proa a popa por la linea de crujia, colocamos unos tacos de madera en esta linea que serán el apoyo de una pestaña de madera para hacer el molde en dos mitades simétricas, esto nos garantiza el desmoldeo, ya que al incluir en el molde la tapa de regala nos impide un desmoldeo natural en una sola pieza.




Una vez colocada esta pestaña, aplicamos a una de las partes (incluida la pestaña de madera) un tratamiento completo de cera desmoldeante ferro 16.
Una vez terminado es el momento de aplicar un a capa de gelcoat negro molde con un espesor de 1mm proyectado a pistola.



Cuando el gelcoat gelifique (sin curar del todo) comenzamos con la laminación de capas de fibra de vidrio con resina isoftalica.
La secuencia de laminación es : 1 velo tipo C
1 mat 300 gr
2 mat 300 gr
1 mat 300 + 1 roving 500 gr + 1 mat 300 gr
1 nucleo de coremat 4mm + 1 roving 500 gr + 1 mat 300 gr
La última parte la fabricamos en sandwich con un nucleo de coremat para conseguir mas rigidez.







Con esto concluimos la fabricación de la mitad del molde, antes de empezar a repetir el proceso con la otra mitad es necesario cortar los filos de la laminación y quitar la pestaña de madera.







Con este paso se termina la fabricación del molde, a partir de aqui comenzamos a construir la primera unidad.

El primer paso para construir la embarcación es preparar la superficie del molde, para ello hay que pulir toda la superficie y aplicar un tratamiento completo (8 manos) de cera desmoldeante.
Una vez concluido el tratamiento de cera desmoldeante, se aplica una mano de gel-coat negro molde. Cuando este gel-coat haya gelificado sin llegar a curar del todo ya que debe de tener "tacking" para garantizar su total adhesión a las capas de fibra y resina, es cuando comenzamos la laminación del casco con resina de poliester y diferentes tipos de fibra de vidrio.



La secuencia de laminación es : 1 velo de superficie.
1 mat 300 gr
2 roving 300 gr


Cuando cure las capas de fibra y resina curen procedemos al desmoldeo del casco.



Podemos fabricar en el color que mas nos guste, existe una amplia gama de gel-coats.







Una vez terminado el proceso de fabricación del casco es el momento de empezar con la fabricación del timón y de la orza. Para esto repetimos el proceso de fabricación del casco.
1º modelo
2º molde
3º piezas definitivas para istalar en el casco.

Siguiendo las cotas del plano de cuadernas fabricamos primero unos modelos de madera del timón y la orza.
para comenzar la fabricación de los moldes lo primero es poner una pestaña de madera por todo el contorno dividiendo los modelos en dos mitades simétricas por la linea de crujia.


Aplicamos una mano de gel-coat negro molde y cuando gelifique comenzamos con la secuencia de laminación estandar que aplicamos en todos los moldes.



Cuando esta laminación cure y adquiera el grado de dureza necesario procedemos a quitar la pestaña de madera y comenzamos la fabricación del molde en el otro lado de los modelos.
De esta manera construimos un molde cerrado en dos piezas con el objetivo de obtener terminación en gel-coat en toda la superficie del timón y orza.







Es momento de cortar todos los filos sobrantes y desmoldear todos los modelos, estos modelos de madera que nos han servido para fabricar los moldes en composites hay que guardarlos por si en un futuro fuera necesario fabricar otros moldes nuevos.


Es momento de poner en fabricación estos moldes, para ello repetimos el proceso que hemos seguido con el resto de componentes ded nuestra embarcación.
Sacamos el brillo necesario con pulimento. Aplicamos un tratamiento de cera desmoldeante. Aplicamos una capa de gel-coat y laminamos las capas d fibra de vidrio y resina.


La diferencia que hay en estos moldes de los timones y orzas con respecto a un molde convencional, es que son moldes en dos mitades y que para obtener la pieza hay que fabricar las dos mitades por separado y luego unirlas antes del desmoldeo. Es un poc mas laborioso pero obtenemos piezas con las dos caras con terminación en gel-coat.




Con esto terminamos todos los moldes necesarios para construir un número indeterminado de embarcaciones. Ahora es el momento de fabricar varias unidades de cada molde y empezar a ensamblar todas las piezas.








5 comentarios:

Gruby dijo...

Vaya trabajo¡¡ aveces el trabajo en pequeño, es el mas grande.. este es un claro ejemplo.
Por favor sube al blog los progresos.
Un saludo

Blogmaster dijo...

Me quito el sombrero ante tu forma tan sencilla de explicar un trabajo tan laborioso. Se nota que conoces la faena y además eres buen profesor.
Espero que los chicos puedan aprovechar el curso y se animen en sus propias iniciativas para desarrollar proyectos con composites que merece la pena y la industria está necesitada de buenos profesionales e imaginación.
Si esto fuera un libro no lo habrias explicado mejor. Enhorabuena.

Poliester Nautico dijo...

.....CÁDIZ HA SIDO DURANTE SIGLOS REFERNTE MUNDIAL EN LA FABRICACION DE EMBARCACIONES.......NO PODEMOS PERMITIR QUE ESO TERMINE

Pierre Descamps dijo...

Desda Caracas Venezuela.
Fantastico, los felicito. como me gustaria participar en esa fiesta de resinas, catalizadores, fibras y nautica de primera linea.
Hoy algo mas he aprendico con ustedes.
Mil gracias
Pierre Descamps

hunter dijo...

Otro gran trabajo de este sitio web.
Es una guia de construcción muy buena. Felicifades