domingo, 25 de abril de 2010

FABRICACION MOLDE KAYAK GROENLANDES



El objetivo es fabricar un kayak groenlandes, ya que por su forma y cualidades creo que es el que mejor se adapta a formas fluviales de San Fernando en Cádiz, que es en la zona donde solemos practicar esta actividad.
Aqui la navegación en kayak es especialmente atractiva ya que es una zona plagada de caños marinos donde algunos desembocan en la Bahía de Cádiz y otros en el Océano Atlántico. Esto hace posible elegir distintos escenarios donde practicar esta actividad.
Desde hace unos años tenemos la suerte de contar con un club de piraguismo para salir a navegar y conocer un poco mas los muchos rincones de San Fernando y su litoral .http://sanfernandokayak.blogspot.com/

Hemos elegido este tipo de kayak por diversos motivos.
Tiene poca obra muerta lo que nos ayudará a navegar mejor con fuerte viento.
Es un kayak de 540 cm de eslora lo que nos ayudará a tener un buen comportamiento en estabilidad.
Tiene una capacidad de carga de 130 kg.

CONSTRUCCION MODELO EN MADERA

PASO 1.
En este primer paso hacemos una interpretación del plano y copiamos las cuadernas en escala 1:1 en madera. Utilizaremos maderas de DM con un espesor de 25mm






PASO 2.
Una vez que tengamos las cuadernas dibujadas las cortamos con una sierra eléctrica y las disponemos en posición para empezar a montar el modelo.
Una vez cortadas las cuadernas , se colocan en una base de madera a la distancia exacta que nos indique en el plano, las cuadernas se nivelarán por una linea que dibujaremos paralela a la linea de flotación, que será por donde cortaremos para disponerlas en la base.













video

PASO 3.
Una vez niveladas las cuadernas y colocadas a la distancia que nos indica el plano procedemos a colocar el revestimiento longitudinal que es el que nos define la forma del kayak de proa a popa. Este revestimiento se hace con varetas o tracas de madera de 20mm por 10mm de pared y 5,40metros de longitud.





















PASO 4.
Una vez que tenemos forrado toda la parte del casco del kayak, es momento de dar la vuelta a toda la estructura y terminar de cortar las cuadernas por el sobrante de madera que nos ha ayudado a nivelar la estructura.Con ello definiremos la forma de la cubierta.





Cuando tengamos todas las cuadernas cortadas, tendremos la forma de la cubierta bien definida, es cuando comenzamos a colocar el forro de tracas. Empezaremos desde crujia hacia las bandas.











También es necesario hacer unas patas para apoyar el kayak por la parte de la cubierta para los diversos trabajos.



PASO 5.
Para darle consistencia al modelo laminamos una capa de fibra de vidrio (mat 300) con resina de poliester parafinada.
Es necesario una superficie estable e impermeable para soportar con garantias toda las operaciones de empastado e imprimación en fino necesarias para la preparación de la superficie para fabricar el molde.









Antes de empezar con el empastado tenemos que definir la forma del copkit y cortarlo en el kayak. Utilizamos una plantilla para garantizar la simetría

Una vez marcada la linea en el kayak, cortamos todo el perimetro con una sierra eléctrica,





Este corte en la estructura lo cerramos con tiras de madera creando una superficie plana, que es donde construimos el hueco final del asiento.



Utilizamos otra plantilla, marcamos en la madera y colocamos una pestaña en vertical.






Ahora que tenemos toda la estructura del kayak terminada, aplicamos unas pasadas de pasta de carrocero lijable. La aplicación de esta pasta requiere unos cuidados específicos ya que si aplicamos mucha pasta podemos deformar la embarcación.
Además hay que empastar el casco en dos sentidos de dirección para corregir todos los defectos.
En la superficie de la embarcación se pueden presentar 2 tipos de defectos:
-Defectos longitudinales que son los que se producen de proa a popa.
-Defectos transversales que son los que se producen de babor a estribor.
Esto nos indica que debemos aplicar la pasta en estas 2 direcciones, primero de proa a popa y para finalizar en el sentido de babor a estribor.



Primero empastamos la parte que corresponde al casco y después la parte de cubierta.




Una vez corregidos los defectos más grandes con pasta de carrocero, aplicamos a pistola dos manos de imprimación lijable de dos componentes, con distinto color cada una, para tener en cuenta la profundidad de lijado.
Estas imprimaciones se aplicancon finalidad de eliminar todas las rayadas producidas por las lijas de grano basto.Esta imprimación también la lijaremos pero lo haremos con lija de grano fino con el objetivo de preparar la superficie con el brillo necesario para comenzar la fabricación del molde



Cuando terminemos el proceso de lijado, aplicacmos una mano de pulimento con una pulidora orbital, para sacarle el máximo brillo posible. Este pulido también eliminara las rayadas mas pequeñas proporcionando un brillo uniforme.
Terminado el pulido, aplicamos una mano de cera desmoldeante y para protegerlo cubrimos la parte terminada con un plástico.


CON ESTE PASO TERMINAMOS LA FABRICACION DEL MODELO Y LA PREPARACION DE SU SPERFICIE.

El primer paso en la construcción del molde es poner una pestaña de madera en todo el perimetro del kayak por la linea de cubierta. Esta pestaña dividirá el molde en dos partes, casco y cubierta.
La primera parte del molde que construiremos será la de cubierta, esta a su vez ira dividida por otra pestaña en dos partes. Esto nos facilitará el desmoldeo final del kayak y además nos permitirá añadir elementos a la cubierta como pueden ser distintas terminaciones sin miedo a perder la salida natural de la pieza.
Una vez terminada esta pestaña, empezamos a construir la parte de proa de la cubierta, pintando con gel-coat negro molde la superficie y cuando gelifique comenzaremos con la laminación estandar que utilizamos en todos los moldes.



La secuencia de laminación es:
1 velo de superficie.
1 mat 300 gr
1 mat 300 gr
1 mat 300 gr + 1 roving 300 gr + 1 mat 300 gr
1 roving 300 gr + 1 COREMAT 3 mm + 1 roving 300gr + 1 mat 300 gr
El coremat es un material de nucleo de 3mm de espesor, por lo
tanto estamos haciendo una construcción en SANDWICH.





Una vez terminado la mitad de la cubierta, quitamos la pestaña de madera que la dividia en dos y repetimos el proceso en la otra mitad.


Cuando terminemos la laminación de esta parte de la cubierta podemos decir que hemos terminado la mitad del molde y es momento de dar la vuelta al mismo y empezar a fabricar el molde del casco.



Como siempre empezamos aplicando un tratamiento de cera desmoldeante ferro 16, en total 8 manos de cera con intervalos de 1 hora.
Cuando terminemos de aplicar el desmoldeante comenzamos aplicando a pistola una capa de gel-coat negro molde.

Cuando esta capa de gel-coat negro molde gelifique es el momento de realizar la laminación de capas de fibra de vidrio y resina de poliester.

La secuencia de laminación es:
1 velo de superficie.
1 mat 300 gr
1 mat 300 gr
1 mat 300 gr + 1 roving 300 gr + 1 mat 300 gr
1 roving 300 gr + 1 COREMAT 3 mm + 1 roving 300gr + 1 mat 300 gr
El coremat es un material de nucleo de 3mm de espesor, por lo
tanto estamos haciendo una construcción en SANDWICH.



CON ESTA LAMINACION SE PUEDE DECIR QUE HEMOS TERMINADO LA FABRICACION DEL MOLDE.

Es momento de esperar que cure completamete y comenzar con el desmoldeo de CASCO Y CUBIERTA.

Para ejecutar el desmoldeo se meten por la pestaña que separa casco de cubierta unas cuñas de madera, estas ejerceran un empuje vertical que hará que se separen las dos partes del molde.




Una vez concluido el desmoldeo observamos que el estado de las dos partes estan perfectamente pintadas con el gel-coat negro molde y que la compactación y rigidez son las adecuadas para empezar a fabricar los definitivos kayaks.



Para empezar con la fabricación de los kayaks es necesario preparar la superficie de nuestros moldes.
Lo primero que haremos es sacar todo el brillo posible, puliendo con pulimento de grano medio y una pulidora orbital de bajas revoluciones.





YA TENEMOS NUESTROS MOLDES PREPARADOS, ES EL MOMENTO DE FABRICAR NUESTROS KAYAKS







3 comentarios:

yubartha1974 dijo...

COMPADRE, ERES EL UNICO QUE HA MOSTRADO DE MANERA CLARA Y PASO A PASO COMO SE FABRICA UN KAYAK, HE VISTO MAS DE 200 PAGINAS Y NADA, SOLO AQUI ENCONTRE LO QUE BUSCABA, TE AGRADEZCO MUCHO, ANIMO, PORQUE LO HACES MUUY BIEN!! MIL GRACIAS!!! VIVO EN VENEZUELA Y ACA HAY MUCHOS LUGARES QUE VISITAR EN KAYAK, YA ESTOY AHORRANDO PARA HACER UN PAR, EL MIO Y MI HIJO Y EL DE MI ESPOSA, MIL GRACIAS OTRA VEZ...

Anónimo dijo...

Gran trabajo y unas explicaciones muy claras

jose dijo...

Enhorabuena por las explicaciones, debido a la antigüedad del artículo no sé si sigues los comentarios, en caso de que sí, me gustaría hacerte varias preguntas.

Gracias por la página