sábado, 8 de noviembre de 2008

Fabricación de modelo de Canoa canadiense de 4.80 m





Creación de un modelo de canoa canadiense a partir de los planos de cuadernas y
formas.



PASO 1

Extraer las cuadernas a escala 1:1 aplicando un factor de escala y disponerlas según su
forma y medida.



PASO 2

Una vez niveladas las cuadernas y colocadas a la distancia que nos indica el plano 60
cm., procedemos a colocar el revestimiento longitudinal que es el que nos define la
forma de la canoa de proa a popa. Este revestimiento se hace con varetas de madera de
pino de 20mm por 20mm de pared y 5 metros de longitud



PASO 3

Una vez terminamos de colocar todas las varetas de proa a popa se puede decir que
tenemos la forma bien definida y es cuando empezamos a colocar el forro transversal en
laminas de DM con una medida de 60mm por 3 mm fijándolas a las varetas con sikaflex



PASO 4

Cuando terminamos de forrar transversalmente toda la canoa es el momento de laminar
una capa de fibra de vidrio con resina de poliéster para darle la consistencia necesaria
que necesitaremos para su posterior tratamiento con productos químicos en la
preparación de la superficie.



PASO 5

Cuando la capa fibra de vidrio y resina ha solidificado y tenemos una superficie regular
y compacta procedemos a cubrir toda la canoa con pasta de carrocero (por su facilidad
a la hora de lijar) para darle la forma definitiva corrigiendo las irregularidades hasta que
obtengamos una superficie lisa con la que seguir progresando hasta la obtención del
molde que nos permita fabricar canoas en serie.




PASO 6

Cuando hemos lijado todo el sobrante de pasta de carrocero y tenemos una forma bien
definida sin grandes imperfecciones aplicamos dos manos de imprimación de fondo
blanco de dos componentes que nos permita lijar ya con lija de grano mas fino
corrigiendo los fallos mas pequeños y preparar la superficie con el brillo necesario para
comenzar a fabricar el mole en material compuesto.
Con este paso damos por concluido la fabricación del modelo.



PASO 7

Con este paso empezamos la construcción del MOLDE, basándonos en el modelo ya
concluido.
Comenzamos aplicando un tratamiento de cera desmoldeante para que una vez
concluido el molde podamos despegarlo del modelo. Este tratamiento consiste en
aplicar 8 manos de cera (Ferro 16) esperando 40 minutos entre una y otra y luego
quitarla con un trapo de algodón limpio.
También pondremos una pestaña de aglomerado con melamina que dividirá la canoa en
dos mitades exactas por la línea de crujía, es decir de proa a popa, esto permitirá que el
molde tenga salida, y que las futuras piezas que se fabriquen en él puedan desmoldearse.






PASO 8

Una vez que hemos terminado de colocar la pestaña y de aplicar todo el tratamiento de
cera desmoldeante protegeremos con plástico una de las mitades de la canoa y solo
fabricaremos en la otra parte el molde.
Comenzamos aplicando una capa a pistola de gel coat negro molde que es el indicado
para la fabricación de moldes por sus características de resistencia, su espesor será de
1.6 milímetros.



PASO 9

Cuando el gel-coat ha curado comenzamos la laminación de capas de fibra de vidrio
impregnadas en resina de poliéster isoftalica (es la indicada para ambientes marinos).
La fibra de vidrio que utilizamos es de diferentes formatos y gramajes:

-Velo tipo C. 25 gr/m.: Fino fieltro de vidrio de gran adaptabilidad que hace que la
Unión al gel-coat sea de calidad.
-Mat 300. Fieltro de vidrio de hilos cortados.
-Roving 500. Tejido de vidrio de hilos continuos, proporciona gran resistencia a las
tensiones.
-Coremat. Material que utilizamos de núcleo, proporciona resistencia sin aumentar
el peso del molde.

Secuencias de laminación:
-La catalización de la resina se hará con peroxido de M.E.K.con una proporción de 1.%
- La primera secuencia es una sola capa de velo tipo C de 25 gr.
- La segunda secuencia se lamina una sola capa de mat 300 gr
- La tercera secuencia son 2 capas de mat 300gr.
- La cuarta secuencia son 2 capas de mat 300 y 1 de roving 500 gr. (dispuesto entre los
dos mat)
-La quinta secuencia es una laminación en sándwich de 1 mat 300 gr. 1 núcleo de
Coremat. 1 roving 500gr. 1 mat 300 gr.

Las secuencias se realizan una a una teniendo que esperar que cure la anterior para
seguir laminando evitando sobre calentamientos que pueden producir deformaciones y
desmoldeo de la pieza antes de terminarla.
La colocación de las capas se realiza en seco, impregnadotas con resina una vez
colocadas en el molde con un rodillo de lana. El asentamiento definitivo se realiza por
medio de un rodillo metálico acanalado que con varias pasadas sobre las capas
impregnadas en resina elimina las burbujas de aire existentes y compacta toda la
laminación.



La colocación de una laminación en sándwich en la construcción de un molde es
fundamental ya que nos proporciona gran resistencia y rigidez y nos alivia peso lo que
supone un ahorro de material y facilidad a la hora de moverlo.



PASO 10

Ya hemos terminado la mitad del molde, es el momento de fabricar la otra mitad.
El primer paso es quitar la pestaña de madera con melamina que dividía el molde en dos
mitades iguales y empezar a preparar la superficie del modelo para repetir todo el
proceso en la parte que nos queda.



Repetición del proceso:
-Aplicación del gel-coat
-Secuencias de laminación.
-Colocación del sándwich de Coremat.



PASO 11

En este paso colocamos unas patas al molde y nos preparamos para el desmoldeo
(separación del molde del modelo).



El desmoldeo se realiza metiendo unas cuñas de madera por la pestaña que hemos
creado, este movimiento nos dará un molde en dos mitades iguales y muchas facilidades
para su manipulación y para los trabajos que se van a realizar en él.





Con este paso concluye la fabrición del molde.



PASO 12

Empezamos la fabricación de canoas en serie.

Lo primero es preparar la superficie del molde proporcionándole el brillo necesario con
un pulimento de siliconas, este brillo además de embellecer las canoas resultantes nos
facilitarán su desmoldeo.

Seguidamente aplicaremos un tratamiento de cera desmoldeante (ferro 16) un total de 8
capas, una a una y con un tiempo de espera de 1 hora antes de quitarla con un trapo
limpio de algodón y aplicar una nueva mano.

Con esto se puede decir que tenemos el molde preparado para la fabricación de canoas
en serie.

Una vez el molde preparado, con unas buenas condiciones de brillo y con el tratamiento
de cera desmoldeante aplicado, el siguiente paso es aplicar el gel-coat al molde, este
será la pintura que vestirá a la primera canoa, el gel-coat que utilizaremos es uno de tipo
isoftálico de color blanco indicado para ambiente náutico por su poca capacidad de
absorción de agua, su buen comportamiento a los cambios de temperatura, ambientes
químicos y buena resistencia mecánica. Se aplicará disparado a pistola hasta tener una
película de 1.2 mm. La canalización de este gel-coat es con peroxido de M.E.K. con
una proporción del 1.5%.

La aplicación del gel-coat al molde se hará a cada mitad del mismo por separado,
incluso la laminación de la canoa se hará por separado hasta completar todas las capas,
es al final cuando se unen las dos mitades y se lamina la unión.
La pestaña quedará limpia en todo momento ya que es la que nos indicará la posición
exacta de unión de las dos mitades, para esto la forraremos con cinta de carrocero.



PASO 13

Una vez que el gel-coat ha gelificado comenzamos la laminación, en esta ocasión las
fibras mas utilizadas serán las del tipo Roving, ya que estructuralmente son las mas
fuertes y absorben muy poca resina lo que es bueno para aligerar el peso de la
embarcación.
La resina es: Resina de poliéster isoftálica y la canalización se hará con Peroxido de
M.E.K. en una concentración del 1%.
La canalización está comprendida entre el 1 y el 3% por kilogramo de resina, nosotros
utilizaremos el margen menor por encontrarnos en una época del año donde la
temperatura es alta.

Secuencia de laminación:
1ª Secuencia.
1 mat 3oogr
2ª Secuencia.
1mat 300gr- 2 roving 500gr
3ª Secuencia.
1 roving 500gr- 1 mat 300gr.



PASO 14

Cuando la laminación haya curado, unimos las dos partes del molde y las apretamos
con unos tornillos.
Tenemos que laminar la unión de las dos partes de la canoa de manera que cuando
separemos el molde metiendo unas cuñas por la pestaña, la canoa sea un solo cuerpo.



PASO 15

Cuando la canoa esté lo bastante curada para extraerla del molde, esto será en dos días,
la desmoldeamos. Primero quitando los tornillos que unen las dos partes del molde y
meter unas cuñas de madera para obligar al molde a separarase y dejar la canoa libre.
Una vez desmoldeada empezaremos el proceso de terminación, con las
siguientes fases:

-Lijado de interiores y pintado con top-coat gris.

Con una lijadora orbital y lija de grano 60 lijaremos todo el interior de la canoa,
preparando la superficie para pintar con top-coat gris claro todo el interior.

-Creación de dos espacios estancos en proa y popa.

Cerraremos la proa y la popa de la embarcación laminando una plantilla de material
compuesto creando un espacio estanco imposibilitando la entrada de agua de un lado a
otro con esto nos garantizamos la insumergibilidad de la embarcación.
Para aprovechar estos espacios colocamos unos tapones de registro roscables por los
que podemos acceder y utilizarlos como tambucho para dejar algunos
objetos.(documentación, cámara de fotos, llaves,etc.).

-Fabricación y colocación de asientos.

Los asientos de esta canoa canadiense los haremos con madera de pino que aunque sea
lo único que hay en la embarcación que no es de material compuesto da un toque
tradicional y embellece la embarcación.








8 comentarios:

KGC dijo...

Es usted un maestro,despues de leer todo el proceso,los nubarrones que tenia se han disipado,antes mi conocimiento del tema se basaba en mesclar y pegar,muchas gracias por la informacion.

carlos dijo...

Mas que claro y sencillo. La única duda es como fijar la pestaña a la linea de crujía y si dicha pestaña es doble o simple.
Un abrazo
Pampamia

Poliester Nautico dijo...

Hola carlos, muchas gracias, en cuanto a tus dudas.
1 La pestaña de madera se fija sobre el modelo con pegamento en barras termofusibles que se aplican con una pistola, esta pistola funde el pegamento, adhieres la pieza y endurece en segundos. Para evtar que el pegamento derretido se quede pegado en el modelo, se pone una cinta adhesiva junto a la linea de crujia.
2 el molde se fabrica en dos mitades, cada uno de ellos con una pestaña.
La primera mitad es laminada con fibra de vidrio y resina, incluyendo la pestaña que hemos colocado, cuando terminemos el proceso de fabricación de la 1ª mitad, retiramos con cuidado la pestaña de madera y nos queda una igual pero de fibra y resina.
Aplicamos a esta pestaña unas manos de cera desmoldeante y fabricamos la 2ªmitad del molde igual que la primera.
De esta manera no se pierde manga en la fabricación del molde, este sistema es muy común en la fabricación de embarcaciones.
Cuando cure la laminación se meten unas cuñas de madera separando las dos pestañas y desmoldeando la pieza con mucha facilidad.
Espero haber solventado tus dudas...un saludo

carlos dijo...

Perdón, pero cuanto mas analizo este modelo mas me impacta la simpleza y robustez que desarrolla. Sin abusar de tu confianza observo que en el modelo terminado hay un borde que llamaría la regala, de unos aparente 5 cmts en el perímetro de la borda. Eso se hace posterior a la unión de las partes, entiendo. ¿es asi?.

carlos dijo...

Perdón de nuevo. El maleducado de la pregunta sobre la regala fui yo. Es la ansiedad.
Gracias por leer.
Carlos

Poliester Nautico dijo...

Hola Carlos, puedes preguntar lo que quieras, soy yo el que esta agradecido que te guste mi trabajo.....
Para unificar criterios me gustaría dejar claro como yo denomino los pasos necesarios hasta obtener una embarcación en materiales compuestos.
1ª fabricación del MODELO en madera con una terminación de la superficie fina y con brillo
2º fabricación del MOLDE en materiales compuestos
3ª fabricación de la PIEZA o EMBARCACIÓN.
La parte a la que te refieres es la tapa de regala y debe estar terminada en el MODELO inicial ya que los 2 pasos posteriores son copias del anterior.
Esta parte hace que los costados de la canoa sean fuertes y además proporciona una base estable donde iria pegada la cubierta (en el caso de que la llevara), es una forma muy utilizada en la construcción de veleros.....un saludo

carlos dijo...

Entiendo, porque de esa manera logras una unión quimica, mucho mas solida que una unión mecánica. Realmente las posibilidades son infinitas. ¿Nunca pensaste en brindar cursos, si no lo estas haciendo ya?
Un abrazo y gracias por tu gentileza.
Carlos.

Anónimo dijo...

hola soy jorge de argentina tengo algunas dudas una ves armado todo los moldes de madera y posterior forrado que hago separo las cuadernas de la lamina o sigo trabajando con las cuadernas en su interiar y las laminas van pegadas con semento de contacto o se puede usar granpas mi correo es jorgedamis2006@yahoo.com.ar desde ya muchas gracias el proyecto esta re bueno