lunes, 25 de mayo de 2009

CUBIERTA DESMONTABLE

Las canoas canadienses tienen limitaciones a la hora de navegar en mar abierto y con oleaje, por ese motivo vamos a diseñar una cubierta que podamos colocar en nuestra canoa cuando navegemos en mar con oleale pero que al mismo tiempo podamos quitar y conservar la canoa descubierta para navegar por los caños de manera tranqila.
Todo ello debe de hacerse de manera rápida, efectiva y comoda.....todo un reto hasta ahora nunca visto.



FABRICACION MOLDE CUBIERTA CANOA


PASO 1.

Para conseguir una cubierta que se adapte en medida y forma a las canoas que ya tenemos, utilizamos el modelo original de la canoa que hemos fabricado con anterioridad y por el cual hemos fabricado el molde de las canoas.



Lo primero es forrar con madera de D.M todo el hueco superior de la canoa, esto nos proporcionará una base en la que poder diseñar los habitáculos y la estructura superior. Este tablero de D.M. lo atornillaremos con rosca madera al modelo de la canoa para que su adaptación al nivel de la cubierta sea total y corregir las formas.




PASO.2

Una vez que hemos colocado el tablero a medida en la parte superior del modelo, pasamos a diseñar la cubierta.

Primero diseñaremos los dos habitáculos desde donde se manejará la canoa, estos deben ser proporcionados a las medidas de la cubierta y además deben ir situados en un lugar que favorezcan a la navegación, ya que el peso de los ocupantes es determinante para un buen comportamiento de la embarcación en el agua.





En estos habitáculos diseñaremos un faldón en el borde superior que además de fortalecer la estructura servìrá de respaldo para facilitar la navegación.





Para evitar que el oleaje entre en los habitáculos diseñaremos tanto en proa como en popa una caida a dos aguas de manera que el agua no se estanque en la cubierta.




PASO 3.

Una vez terminado el formero de madera suavizamos todos los ángulos que nos producen al colocar unas maderas encima de otras. Esto lo haremos con pasta de carrocero aplicada con una espátula de radios (forma curva). Después lijaremos primero con lija de grano 80 hasta llegar a grano 800 para corregir irregularidades y dar continuidad a las líneas de la cubierta.

Cuando todos los radios estén terminados aplicamos un fondo de imprimación lijable con un rodillo, esto servirá para corregir la porosidad de la madera y proporcionar una superficie lisa y homogenea.
Este fondo una vez que seque se lijará con lija de 120 de grano.





PASO 4.

Para conseguir un buen acabado es necesario aplicar una segunda mano de fondo de imprimación, esta vez lo aplicaremos a pistola de aire comprimido. Cuando seque se volverá a lijar pero esta vez con una secuencia de lijas de grano fino, desde 180 a 800que den un buen terminado corrigiendo todas las rayadas que producen las lijas de grano gordo.

Terminado el proceso de lijado `pulimos toda la superficie con un pulimento de siliconas y una pulidora orbital para proporcionar el brillo necesario en la fabricación de un molde.

CON ESTE PASO CONCLUYE LA FABRICACION DEL MODELO





PASO 5.

Comenzamos la fabricación del molde aplicando un tratamiento de cera desmoldeante para que una vez concluido el molde podamos despegarlo del modelo. Este tratamiento consiste en aplicar 8 manos de cera (Ferro 16) esperando 40 minutos entre una y otra y luego quitarla con un trapo de algodón limpio.

Una vez retirada la última mano de cera pasamos al pintado del modelo aplicando una capa a pistola de gel coat negro molde que es el indicado para la fabricación de moldes por sus características de resistencia, su espesor será de 1.6 milímetros. Necesitamos una capa de gel-coat con un espesor superior al normal por el desgaste que sufrirá el molde con el paso del tiempo, ya que sobre el fabricaremos todas las cubiertas que necesitamos.

Cuando el gel-coat cure comenzamos el proceso de laminación.
La fabricación de un molde requiere un espesor de capas de fibra de vidrio bastante elevado, es necesario construir un molde fuerte que aguante los procesos de fabricación que conllevara la construcción de las cubiertas que necesitaremos.


PASO 6.

Para la fabricación del molde utilizaremos resina de poliéster isoftálica, que es la indicada por sus características de dureza y resistencia.
La catalización será con peroxido de M:E:K. en una proporción del 1.5%.
Las fibras utilizadas van desde fieltros de hilos cortados hasta tejidos roving biaxiales.

SECUENCIAS DE LAMINACION.

1ª SECUENCIA.
1 velo de 25gr.

2ª SECUENCIA.
1 mat de 300gr.

3ª SECUENCIA.
2 mat 300gr
.
4ª SECUENCIA.
1mat 300gr- 1 roving 500gr- 1 mat 300gr

5ª SECUENCIA.
1 mat 300gr- 1 núcleo de coremat 3mm- 1 roving 500gr- 1 mat 300.
En esta secuencia realizamos una laminación en sanwich utilizando un núcleo de coremat, este tipo de construcción se utiliza para conseguir buena resistencia con poco peso.





CON ESTE PASO CONCLUIMOS LA FABRICACION DEL MOLDE.

PASO.7

Es momento de preparar la superficie del molde y comenzar a fabricar las cubiertas.


Primero se pule y abrillanta con una pulidora de bajas revoluciones.


Después se aplica un tratamiento de cera desmoldeante y se aplica una capa de gel-coat a pistola.


Cuando el gel-coat gelifique comenzamos la laminación.


1 velo de 25 gr


1mat 3oo gr


1mat 300 gr - 1 roving 500 gr - 1 mat 300 gr.




Ya solo nos queda desmoldear la pieza de cubierta, cortar los filos sobrantes y ajustar a la canoa.


El sistema de anclaje que unirá la cubierta a la canoa sera por medio de unos tornllos de latón con la tuerca embutida en la fibra de la regala, por comodidad y estética.

También pegaremos en todo el contorno de la cubierta una junta torica de 6 mm para asegurar la estanqueidad.















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