Soluciones náuticas en poliester

MOLDES DE SILICONA

2012-01-05T06:57:00.000-08:00

MOLDES SILICONA Y ELEMENTOS DE DECORACIÓN EN RESINA EPOXI.

Esta técnica se utiliza para fabricar elementos de decoración en general y si el material empleado es resina epoxi se pueden fabricar piezas decorativas para acuarios y reproducción de piezas paleontológicas.

Los moldes de silicona tienen muchas ventajas si los comparamos con otros materiales. La flexibilidad que tiene este material facilita el desmoldeo de piezas con formas irregulares, además no es necesario aplicar ningún tipo de desmoldeante, otras ventaja son la gran resistencia química que tiene y su capacidad para soportar altas temperaturas, hasta 200 grados C

El primer paso para fabricar un molde de silicona es tener claro que pieza queremos reproducir ya que hay que situarla en un recipiente que se adapte a su forma y volumen.

Una vez situada la pieza que queremos copiar en el interior del recipiente hay que colocar en la parte mas superior una cánula de llenado, esta cánula nos dejara un acceso en el molde de silicona por el cual verteremos la resina en la posterior fabricación de piezas de resina epoxi.

Es el momento de verter silicona de dos componentes hasta cubrir en su totalidad la pieza , después hay que esperar que la silicona adquiera sus cualidades por un secado nunca inferior a 24 horas. En este caso las piezas que vamos a copiar son : una caracola marina , una muestra de imitación de un pez utilizado para la pesca y un pequeño balón de rugby

El vertido de silicona debe ser en varias etapas para permitir la evacuación de gases y aire que queda atrapado en el denso fluido, de no hacerlo así, el molde quedará lleno de poros producidos por el aire y gases. Incluso cuando el molde tiene unas medidas considerables no es suficiente con vertir la silicona por etapas y es necesario vibrar el recipiente para ayudar a la evacuación de gases y aire.

Cuando la silicona haya curado se extrae del recipiente y se le aplica un corte longitudinal para extraer la pieza que hemos utilizado de molde, de esta manera nos quedará un bloque de silicona con un hueco interior que se corresponde exactamente con la pieza que hemos utilizado. Con esto podemos decir que el molde está terminado.

Para fabricar nuestras piezas en resina epoxi el primer paso es cerrar el bloque de silicona y poner una cinta adhesiva para evitar que la resina epoxi se salga por el corte longitudinal que tiene el molde, por este corte será por donde desmoldearemos las piezas de resina epoxi una vez que hayan curado.

Es el momento de rellenar el hueco interior de los bloques de silicona con la resina epoxi, lo haremos por el hueco que nos ha dejado en la silicona la canula de llenado que colocamos cuando hicimos el molde.

Cuando la resina epoxi ha curado, quitamos la cinta adhesiva de la silicona y abrimos el molde por el corte longitudinal, de esta manera obtenemos las piezas de reina terminadas.

PRUEBAS DE MAR EATABILIZADOR ANTI VUELCO

2011-11-19T01:31:00.000-08:00

Hoy los compañeros de San Fernando Kayak. (S.F.K) han probado por primera vez en el mar el estabilizador anti vuelco que hemos diseñado y construido en la Escuela Taller " Centro de actividades náuticas Trsla".
La construcción de este estabilizador está dentro del campo de actuación del Proyecto Ícaro. Desde este proyecto, S.F.K en convenio de colaboración con la Escuela Taller "Trisla" queremos acercar a personas con movilidad reducida a disfrutar del piraguismo y de nuestro entorno marino.
También hay que señalar que este estabilizador anti vuelco facilita la práctica del piraguismo, no solo a personas con movilidad reducida, si no, a otros colectivos como niños en fase de aprendizaje, prácticas de navegación extrema, o transformar el kayak para navegar a vela, convirtiéndolo en un pequeño trimarán

Teniendo en cuenta que el kayak que nos facilitó S.F.K es muy distinto al que hemos construido en la E:T, debemos realizar unas modificaciones estructurales para la adaptación del brazo estabilizador.
Los dos cambios mas notables son : La base de unión del kayak y del brazo. Y la altura de flotación.

Como tenemos la posibilidad de trabajar sobre el kayak, hemos diseñado una fijación del brazo personalizada para este kayak, esto facilita el montaje.

La altura de los patines debe ser muy corta con respecto al agua, esto eliminará el péndulo lateral ya que este movimiento puede producir inseguridad en el palista. También creemos que si los patines estuvieran en constante contacto con el agua, sería mas difícil maniobrar.

este es el momento donde dos directivos de S.F.K Garri y Marcos recogen el adaptador de la ET y se disponen a hacer las primeras pruebas de mar

Momento en el que se realizan las primeras pruebas de navegación y estabilidad

Tra las primeras pruebas se concretan lo últimos ajustes y se determina la ubicación definitiva del estabilizador. bajo la atenta mirada del Presidente de S.F.K Francisco Garri

PROYECTO ÍCARO

2011-08-31T11:41:00.000-07:00

El objetivo principal de este proyecto es fabricar un brazo con dos patines estabilizadores para impedir el vuelco del kayak.
Una vez colocados estos estabilizadores en el kayak, la apariencia y prestaciones son las de un multicasco, ideal para personas con discapacidad de movimiento en las piernas, para niños en fase de aprendizaje, para descensos peligrosos, o para cualquiera que quiera practicar una navegación segura.
los materiales usados en la construcción, seràn como siempre, fibra de vidrio, kevlar y resinas vinilester y poliester
Hay que decir que este proyecto lo vamos a evolucionar en convenio de colaboración con el club de piraguismo San Fernando Kayak

ADAPTACIÓN DE ESTABILIZADORES AL KAYAK DEL CLUB S.F.K

En este apartado hemos construido un nuevo brazo estabilizador para adaptar un kayak del club S.F.K.

Simulando una caida, vemos que los patines tienen suficiente capacidad de flotación para impedir el vuelco

CONSTRUCCIÓN DEL PRIMER BRAZO ESTABILIZADOR

CONSTRUCCIÓN DE LOS MODELOS Y MOLDES DE LOS PATINES ESTABILIZADORES

CONSTRUCCIÓN DEL MODELO DE MADERA DEL BRAZO ESTABILIZADOR

FABRICACION KAYAK GROENLANDES "BAHÍA"

2011-05-15T06:06:00.000-07:00

ADAPTACIÓN PARA USO DE DISCAPACITADOS

PASO 1.
Una vez terminada la construcción de los moldes de casco y cubiera. Lo primero es preparar la superficie del molde proporcionándole el brillo necesario con un pulimento de siliconas, este brillo además de embellecer los kayaks resultantes nos facilitarán su desmoldeo.
Seguidamente aplicaremos un tratamiento de cera desmoldeante (ferro 16) un total de 8 capas, con un tiempo de espera de 1 hora antes de quitarla con un trapo limpio de algodón y aplicar una nueva mano.

Con esto se puede decir que tenemos el molde preparado para la fabricación de kayaks en serie.

PASO 2
Una vez el molde preparado, con unas buenas condiciones de brillo y con el tratamiento de cera desmoldeante aplicado, el siguiente paso es aplicar el gel-coat al molde, este será la pintura que vestirá la capa mas exterior del kayak.
El gel-coat que utilizaremos es uno de tipo isoftálico de color blanco para la cubierta y de color negro para el casco. Hay que señalar que este gel-coat está indicado para ambiente náutico por su poca capacidad de absorción de agua, su buen comportamiento a los cambios de temperatura, ambientes químicos y buena resistencia mecánica.
Se aplicará proyectado a pistola hasta tener una película de 1.2 mm. La catalización de este gel-coat es con peroxido de M.E.K. con una proporción del 1.5%.

La aplicación del gel-coat al molde se hará a cada mitad del mismo por separado, incluso la laminación del kayak se hará por separado hasta completar todas las capas, es al final cuando se unen las dos mitades y se lamina la unión.
La pestaña quedará limpia en todo momento ya que es la que nos indicará la posición
exacta de unión de las dos mitades, para esto la forraremos con cinta de carrocero.

PASO 3
Una vez que el gel-coat ha gelificado comenzamos la laminación, en esta ocasión las fibras mas utilizadas serán las del tipo Roving, ya que estructuralmente son las mas fuertes y absorben muy poca resina lo que es bueno para aligerar el peso de la embarcación.
La resina es: Resina de poliéster isoftálica y la catalización se hará con Peroxido de M.E.K. en una concentración del 1%.
La catalización está comprendida entre el 1 y el 3% por kilogramo de resina, nosotros utilizaremos el margen menor por encontrarnos en una época del año donde la temperatura es alta.

PASO 4
Cuando la laminación haya curado, unimos las dos partes del molde y las apretamos con unos tornillos.
Tenemos que laminar la unión de las dos partes del kayak por los huecos de los tambuchos y el del copkit de manera que cuando separemos el molde metiendo unas cuñas por la pestaña, el kayak sea un solo cuerpo.

PASO 5
Cuando el kayak esté lo bastante curado para extraerlo del molde, esto será en dos días, la desmoldearemos. Primero quitando los tornillos que unen las tres partes del molde y metiendo unas cuñas de madera para obligar al molde a separarase y dejar el kayak libre.

VEHICULO ANFIBIO DE DEFENSA DISEÑADO POR SANCHEZ DE LA CAMPA EN 1810

2011-03-27T07:59:00.000-07:00

El objetivo de este ejercicio es fabricar en materiales compuestos (fibra de vidrio y resina de poliester) una réplica del vehiculo anfibio de defensa diseñado por manuel Sánchez de la Campa en 1810 y que se utilizó para la defensa de España contra la invasión de las Tropas Napoleónicas.

El encargo de este trabajo es realizado por la oficina municipal del Bicentenario de las Cortes con el objeto de decorar una de las rotondas de la ciudad de San Fernando, Cádiz

Las medidas de este vehiculo anfibio son.
ALTURA. 3 metros en su punto mas alto.
ANCHO. 2, 20 metros
LARGO. 3,50 metros
PESO. 200 kilos.

La fabricación ha sido modular, se ha fabricado por separado las principales unidades que lo componen completamente en fibra de vidrio y resina de poliester y después se ha ensamblado.
Estas unidades son:
1. Plataforma de estructura principal.
2. Rueda flotador principal.
3. 4 flotadores cilíndricos laterales.
4. Pañoles de armamento y víveres.
5. Cañón de proa.
6. Remos,

Plano del vehiculo anfibio original de 1810, con una escala de 1:14 y donde encontramos el alzado, perfil y planta de la estructura.
Este vehiculo, en origen, estaba construido en madera toda la estructura y en latón los flotadores.

Cañón del siglo XVIII fabricado en resina de poliester y fibra de vidrio

2010-11-18T00:05:00.000-08:00

REPARACIÓN TABLA DE SURF II

Materiales necesarios:

Foam de 20 mm de grosor (según grosor de la tabla)

Pasta fabricada con resina fibra de vidrio y sílice amorfa

Pasta fabricada con resina y sílice amorfa

Resina de poliéster

Catalizador
Tejido roving (fibra de vídrio)
Acetona
Lija

Parafina
Cinta de carrocero.
Rotaflex
Sierra eléctrica.

REPARACIÓN:

Pasos a seguir.

Paso 1.

Nos encontramos con un trabajo un tanto complicado, es una tabla partida en dos mitades, por lo cual lo primero que tenemos que hacer es unir las dos mitades teniendo en cuenta la curvatura. Procedemos a pegarla con una pasta fabricada con resina, sílice amorfa y fibra de vidrio picada en filamentos sueltos para obtener una mayor resistencia en el pegado.

Paso 2.

marcamos en la tabla dos líneas paralelas al ánima y con un rotaflex y una sierra eléctrica cortamos el foam con la intención de incrustar dos ánimas nuevas para fortalecer la estructura.
Estas ánimas las cortamos de un tablero marino a medida de las líneas marcadas pero con un poco más de medida para más tarde poder lijarlas y adaptarlas a la forma del nucleo de foam, el pegado lo haremos con pasta fabricada con resina y sílice amorfa.

Paso 3.

Una vez que la pasta de las ánimas ha secado, procedemos a lijar las ánimas con un rotaflex para aplicarle la curvatura exacta del rocker y rellenamos todos los huecos e imperfecciones que haya en el foam con pasta de resina, sílice y un poco de parafina que nos garantice el secado de esta pasta de ensamblaje.

Paso 4.

Lijamos toda la pasta puesta en el foam para quitar restos de parafina e igualar por todos lados la tabla respetando la forma original de la tabla

Paso 5.

esta tabla también le falta un trozo de foam en la proa, por lo que procedemos a colocar uno nuevo pero un poco mas grande con la idea de tener bastante superficie para lijar y dar la forma que tiene la proa. Esta reconstrucción la hemos pegado con la misma pasta.

PASO 6

Una vez que tenemos todo el foam recompuesto es momento de empezar a diseñar el pintado definitivo que tendrá la tabla. Esta pintura nos ayudará a esconder las múltiples reparaciones.
El rocker lo pintaremos de rojo y serigrafiaremos unas letras con el nombre del propietario, esto dará un toque personalizado. Y el botom lo pintaremos de negro.

PASO 7.

Cuando la pintura seque es el momento de empezar con la laminación definitiva que dará a la tabla la consistencia necesaria para poder navegar.
Utilizaremos resina de poliester y un roving biaxial de 300 gramos, esto nos dará una rigidez suficiente.

Reparación tabla de surf.

2010-08-05T00:21:00.000-07:00

Memoria constructiva de reparación Tabla de surf.

Materiales necesarios

Foam de 20 mm de grosor (según grosor de la tabla)
Pasta fabricada con resina y sílice amorfa
Resina de poliéster
Catalizador
Tejido roving (fibra de vídrio)
Acetona
Lija
Parafina
Cinta de carrocero.

Reparación tabla de surf

Pasos a seguir:

Paso 1.

Saneamos la zona a reparar con una sierra eléctrica para que el trabajo nos sea más fácil y uniforme, y seguidamente colocamos un tablero flexible a modo de plantilla para hacer la curvatura de la tabla.

Paso 2.

Prolongamos el ánima y los laterales de la tabla sobre el foam hasta su terminación en pico con unas reglas flexibles para obtener la forma deseada (curva). Después cortamos el foam con un poco más de grosor (para poder lijar en el siguiente paso), con la forma que ya hemos hecho y lo pegamos a la tabla con un pegamento que tenga densidad (silicona, pasta…)

Paso 3.

Lijamos el foam para que quede con el mismo grosor y forma que el resto de la tabla y con resina de poliéster, sílice amorfa y catalizador hacemos una pasta para rellenar los huecos que haya en la unión de la tabla con el foam, para que quede uniforme al tacto.

Paso 4.

Procedemos a delimitar la zona con cinta de carrocero para lijar la pasta, poner resina parafinada y dos capas de fibra de vídrio (Roving 60gr/m2) para reforzar el foam con la ayuda de una espátula para que no queden burbujas de aire. Una vez acabado el proceso quitamos la cinta de carrocero antes de que esta se seque y no podamos despegarla.

Paso 5.
Una vez que todo esté seco tenemos que lijar la superficie para dejarla lisa y pasarle un paño con acetona para reactivar la zona, luego añadimos una capa de resina parafinada que le da un milímetro de espesor para proteger la fibra. Por último lijamos toda la zona reparada con lijas de mayor a menor grano hasta que le demos brillo, suavidad y la apariencia atractiva que posee el resto de la tabla.

PRESENTACION DEL PROYECTO

2010-04-29T00:38:00.000-07:00

Todo nuestro trabajo se desarrolla dentro del plan de formación de una Escuela Taller organizada por el Ayuntamiento de San Fernando y la Junta de Andalucia.la cual recibe el nombre de "CENTRO DE ACTIVIDADES NAUTICAS TRISLA"
Dentro del centro coexisten 3 módulos formativos:

1. Módulo de Electromecánica de mantenimiento en motores marinos.
2 Formador de Monitor Deportivo en actividades náuticas.
3 Fabricación y reparación de embarcaciones de materiales compuestos.

Dentro de nuestro módulo de Materiales compuestos hemos comenzado nuestro proyecto con la fabricación de dos embarcaciones muy distintas.
Por un lado estamos formando una maqueta de 120 cm en madera del Alingui, campeón de la Copa America 2007, para su posterior fabricación en materiales compuestos.
Y el segundo proyecto consiste en la fabricación de un molde en materiales compuestos de un kayak groenlandes de 540 cm de eslora y 54 cm de manga

FABRICACION MAQUETA ALINGUI

2010-04-28T23:57:00.000-07:00

Introducción.

El Alinghi es un equipo de vela de la Sociedad Náutica de Ginebra. El Alinghi, con el numeral de vela SUI-64, es un barco muy rápido y sobre todo fuerte. Esta construido por medio de dos secciones longitudinales del casco, unidas a lo largo de toda la eslora por la línea de crujía. El resultado es un barco fuerte, reforzado por una original estructura diseñada por el constructor para poder soportar las cargas que sufren la quilla y el mástil.
El equipo de diseño estudio la regla de la Clase Copa América, creando un barco con un gran rendimiento en rumbos de ceñidas. Ha sido el ganador de la Copa América en Auckland (Nueva Zelanda) en 2003 y en Valencia (España) en 2007, en ambas ocasiones ante el Team New Zeland del Real Escuadrón de Yates de Nueva Zelanda.
El SUI-64 es uno de los activos del actual Defender Alinghi, siendo un instrumento de medida para el equipo de diseño.

Desde la Escuela Taller TRISLA queremos hacer un homenaje a esta magnifica embarcación y a toda su historia fabricando una maqueta de 120 cm. que sea una reproducción exacta de la original. Para ello nos basaremos en el plano original de la embarcación siguiendo tres procesos de fabricació bien diferenciados entre si.

1. Fabricacion del modelo.
2. Fabricacion del molde
3. Fabricacion de la embarcación con resina epoxi y fibra de carbono.

1. Fabricacion del modelo.

Este es el primer paso, en el que procedemos a la interpretación del plano, y trasladar a un tablero de madera de D.M. el dibujo de todas las cuadernas donde se realiza el cortado de las mismas con una sierra eléctrica.

Una vez cortadas las cuadernas , se colocan en una base de madera a la distancia exacta que nos indique en el plano, las cuadernas se nivelarán por una linea que dibujaremos paralela a la linea de flotación, que será por donde cortaremos para disponerlas en la base.

Una vez que hemos terminado de unir y nivelar todas las cuadernas tenemos que forrar longitudinalmente toda la estructura, esto la haremos con tracas de DM de 10 mm de anchas y 3mm de pared. El pegado de las tracas a las cuadernas lo haremos por medio de puntillas de 10mm disparadas por una pistola neumática.

Tras finalizar el forro longitudinal, debemos lijar con una lijadora orbital todas las imperfecciones para dejar la superficie lo mas uniforme posible, todo ello con vistas al siguiente paso que es el forrado de todo el casco con un mat 300 impregnado con resina de poliester parafinada.
Con el laminado de fibra de vidrio ganará la resistencia necesaria para el siguiente paso, donde definiremos la forma definitiva de la embarcación

Medimos a todas las cuadernas la altura que hay desde la tapa de regala a la base, para asegurarnos que la regala quede correctamente alineada y así empezar a preparar la superficie.

Con este paso terminamos la estructura del casco de la embarcación y seguidamente procedemos a aplicar una fina capa de pasta lijable (con esto corregiremos todos los defectos proporcionando una superficie lisa y libre de imperfecciones).

La aplicación de la pasta lijable requiere unos cuidados específicos ya que si aplicamos mucha pasta podemos deformar la embarcación.
En la superficie de la embarcación se pueden presentar 2 tipos de defectos:
-Defectos longitudinales que son los que se producen de proa a popa.
-Defectos transversales que son los que se producen de babor a estribor.
Esto nos indica que debemos aplicar la pasta en estas 2 direcciones, primero de proa a popa y para finalizar en el sentido de babor a estribor.

Es importante señalar que aplicando estas finas capas de pasta solo corregimos los defectos que están hacia dentro en la estructura, es decir que forman huecos. Los defectos que están hacia fuera creando protuberancias se eliminan lijando con inerciador, que es una estructura rígida con una lija adherida.

Una vez corregidos los defectos más grandes con pasta (partiendo de la premisa de que los defectos son milimétricos) aplicamos a pistola una imprimación lijable de dos componentes con finalidad de eliminar todas las rayadas producidas por las lijasEsta imprimación también la lijaremos pero lo haremos con lija de grano fino con el objetivo de preparar la superficie con el brillo necesario para comenzar la fabricación de

Una vez terminamos de lijar con lijas finas de grano entre 500 y 1200, pulimos toda la superficie con pulimento de grano medio y una pulidora orbital de bajas revoluciones.

CON ESTE PASO TERMINAMOS DE CONSTRUIR EL MODELO. EN EL SIGUIENTE PASO COMENZAREMOS CON LA FABRICACION DEL MOLDE

Para comenzar el molde lo primero que hacemos es dividir el mdelo en dos mitades iguales de proa a popa por la linea de crujia, colocamos unos tacos de madera en esta linea que serán el apoyo de una pestaña de madera para hacer el molde en dos mitades simétricas, esto nos garantiza el desmoldeo, ya que al incluir en el molde la tapa de regala nos impide un desmoldeo natural en una sola pieza.

Una vez colocada esta pestaña, aplicamos a una de las partes (incluida la pestaña de madera) un tratamiento completo de cera desmoldeante ferro 16.
Una vez terminado es el momento de aplicar un a capa de gelcoat negro molde con un espesor de 1mm proyectado a pistola.

Cuando el gelcoat gelifique (sin curar del todo) comenzamos con la laminación de capas de fibra de vidrio con resina isoftalica.
La secuencia de laminación es : 1 velo tipo C
1 mat 300 gr
2 mat 300 gr
1 mat 300 + 1 roving 500 gr + 1 mat 300 gr
1 nucleo de coremat 4mm + 1 roving 500 gr + 1 mat 300 gr
La última parte la fabricamos en sandwich con un nucleo de coremat para conseguir mas rigidez.

Con esto concluimos la fabricación de la mitad del molde, antes de empezar a repetir el proceso con la otra mitad es necesario cortar los filos de la laminación y quitar la pestaña de madera.

Con este paso se termina la fabricación del molde, a partir de aqui comenzamos a construir la primera unidad.

El primer paso para construir la embarcación es preparar la superficie del molde, para ello hay que pulir toda la superficie y aplicar un tratamiento completo (8 manos) de cera desmoldeante.
Una vez concluido el tratamiento de cera desmoldeante, se aplica una mano de gel-coat negro molde. Cuando este gel-coat haya gelificado sin llegar a curar del todo ya que debe de tener "tacking" para garantizar su total adhesión a las capas de fibra y resina, es cuando comenzamos la laminación del casco con resina de poliester y diferentes tipos de fibra de vidrio.

La secuencia de laminación es : 1 velo de superficie.
1 mat 300 gr
2 roving 300 gr

Cuando cure las capas de fibra y resina curen procedemos al desmoldeo del casco.

Podemos fabricar en el color que mas nos guste, existe una amplia gama de gel-coats.

Una vez terminado el proceso de fabricación del casco es el momento de empezar con la fabricación del timón y de la orza. Para esto repetimos el proceso de fabricación del casco.
1º modelo
2º molde
3º piezas definitivas para istalar en el casco.

Siguiendo las cotas del plano de cuadernas fabricamos primero unos modelos de madera del timón y la orza.
para comenzar la fabricación de los moldes lo primero es poner una pestaña de madera por todo el contorno dividiendo los modelos en dos mitades simétricas por la linea de crujia.

Aplicamos una mano de gel-coat negro molde y cuando gelifique comenzamos con la secuencia de laminación estandar que aplicamos en todos los moldes.

Cuando esta laminación cure y adquiera el grado de dureza necesario procedemos a quitar la pestaña de madera y comenzamos la fabricación del molde en el otro lado de los modelos.
De esta manera construimos un molde cerrado en dos piezas con el objetivo de obtener terminación en gel-coat en toda la superficie del timón y orza.

Es momento de cortar todos los filos sobrantes y desmoldear todos los modelos, estos modelos de madera que nos han servido para fabricar los moldes en composites hay que guardarlos por si en un futuro fuera necesario fabricar otros moldes nuevos.

Es momento de poner en fabricación estos moldes, para ello repetimos el proceso que hemos seguido con el resto de componentes ded nuestra embarcación.
Sacamos el brillo necesario con pulimento. Aplicamos un tratamiento de cera desmoldeante. Aplicamos una capa de gel-coat y laminamos las capas d fibra de vidrio y resina.

La diferencia que hay en estos moldes de los timones y orzas con respecto a un molde convencional, es que son moldes en dos mitades y que para obtener la pieza hay que fabricar las dos mitades por separado y luego unirlas antes del desmoldeo. Es un poc mas laborioso pero obtenemos piezas con las dos caras con terminación en gel-coat.

Con esto terminamos todos los moldes necesarios para construir un número indeterminado de embarcaciones. Ahora es el momento de fabricar varias unidades de cada molde y empezar a ensamblar todas las piezas.

Presentación E.T. Trisla

2010-04-28T23:46:00.000-07:00

Enfoque de la lección
La lección se aboca a la ingeniería naval y a la navegación tanto a vela como a cayaks.Los alumnos indagan en las labores de los ingenieros y arquitectos navales, y trabajan en equipos para diseñar una embarcación.

Ob j e t i v o s
Aprender sobre la ingeniería marina y los principios de la navegación a vela.
Aprender sobre la planificación y el diseño de productos desde el punto de vista de la ingeniería.
Aprender a satisfacer las necesidades de la sociedad.
Aprender sobre el trabajo en equipo y en grupos.

Re s u l t a d o s d e a p r e n d i z a j e
Como resultado de esta actividad, los alumnos deben lograr la comprensión de:
Ingeniería naval.
Resolución de problemas.
Trabajo en equipo.
Como resultado de las actividades, todos los alumnos deben lograr la comprensión de:
Propiedades de los objetos y materiales.
Posición y movimiento de los objetos.
Documento informativo para el maestro
No sólo indaga en cómo los ingenieros diseñan una nave, sino también desafía a que los alumnos trabajen en equipos técnicos para desarrollar una embarcación de máximo 5 metros que soporte un peso de persona máximo 120 kilos y aprendan el uso de herraminetas y materiales para la vida diaria.
Documento informativo para el alumno
"No tenerle miedo a ninguna herramienta son amigas" si se hacen mal uso de ellas te pueden jugar una mala pasada.

FABRICACION MOLDE KAYAK GROENLANDES

2010-04-25T11:41:00.000-07:00

El objetivo es fabricar un kayak groenlandes, ya que por su forma y cualidades creo que es el que mejor se adapta a formas fluviales de San Fernando en Cádiz, que es en la zona donde solemos practicar esta actividad.
Aqui la navegación en kayak es especialmente atractiva ya que es una zona plagada de caños marinos donde algunos desembocan en la Bahía de Cádiz y otros en el Océano Atlántico. Esto hace posible elegir distintos escenarios donde practicar esta actividad.
Desde hace unos años tenemos la suerte de contar con un club de piraguismo para salir a navegar y conocer un poco mas los muchos rincones de San Fernando y su litoral .http://sanfernandokayak.blogspot.com/

Hemos elegido este tipo de kayak por diversos motivos.
Tiene poca obra muerta lo que nos ayudará a navegar mejor con fuerte viento.
Es un kayak de 540 cm de eslora lo que nos ayudará a tener un buen comportamiento en estabilidad.
Tiene una capacidad de carga de 130 kg.

CONSTRUCCION MODELO EN MADERA

PASO 1.
En este primer paso hacemos una interpretación del plano y copiamos las cuadernas en escala 1:1 en madera. Utilizaremos maderas de DM con un espesor de 25mm

PASO 2.
Una vez que tengamos las cuadernas dibujadas las cortamos con una sierra eléctrica y las disponemos en posición para empezar a montar el modelo.
Una vez cortadas las cuadernas , se colocan en una base de madera a la distancia exacta que nos indique en el plano, las cuadernas se nivelarán por una linea que dibujaremos paralela a la linea de flotación, que será por donde cortaremos para disponerlas en la base.

PASO 3.
Una vez niveladas las cuadernas y colocadas a la distancia que nos indica el plano procedemos a colocar el revestimiento longitudinal que es el que nos define la forma del kayak de proa a popa. Este revestimiento se hace con varetas o tracas de madera de 20mm por 10mm de pared y 5,40metros de longitud.

PASO 4.
Una vez que tenemos forrado toda la parte del casco del kayak, es momento de dar la vuelta a toda la estructura y terminar de cortar las cuadernas por el sobrante de madera que nos ha ayudado a nivelar la estructura.Con ello definiremos la forma de la cubierta.

Cuando tengamos todas las cuadernas cortadas, tendremos la forma de la cubierta bien definida, es cuando comenzamos a colocar el forro de tracas. Empezaremos desde crujia hacia las bandas.

También es necesario hacer unas patas para apoyar el kayak por la parte de la cubierta para los diversos trabajos.

PASO 5.
Para darle consistencia al modelo laminamos una capa de fibra de vidrio (mat 300) con resina de poliester parafinada.
Es necesario una superficie estable e impermeable para soportar con garantias toda las operaciones de empastado e imprimación en fino necesarias para la preparación de la superficie para fabricar el molde.

Antes de empezar con el empastado tenemos que definir la forma del copkit y cortarlo en el kayak. Utilizamos una plantilla para garantizar la simetría

Una vez marcada la linea en el kayak, cortamos todo el perimetro con una sierra eléctrica,

Este corte en la estructura lo cerramos con tiras de madera creando una superficie plana, que es donde construimos el hueco final del asiento.

Utilizamos otra plantilla, marcamos en la madera y colocamos una pestaña en vertical.

Ahora que tenemos toda la estructura del kayak terminada, aplicamos unas pasadas de pasta de carrocero lijable. La aplicación de esta pasta requiere unos cuidados específicos ya que si aplicamos mucha pasta podemos deformar la embarcación.
Además hay que empastar el casco en dos sentidos de dirección para corregir todos los defectos.
En la superficie de la embarcación se pueden presentar 2 tipos de defectos:
-Defectos longitudinales que son los que se producen de proa a popa.
-Defectos transversales que son los que se producen de babor a estribor.
Esto nos indica que debemos aplicar la pasta en estas 2 direcciones, primero de proa a popa y para finalizar en el sentido de babor a estribor.

Primero empastamos la parte que corresponde al casco y después la parte de cubierta.

Una vez corregidos los defectos más grandes con pasta de carrocero, aplicamos a pistola dos manos de imprimación lijable de dos componentes, con distinto color cada una, para tener en cuenta la profundidad de lijado.
Estas imprimaciones se aplicancon finalidad de eliminar todas las rayadas producidas por las lijas de grano basto.Esta imprimación también la lijaremos pero lo haremos con lija de grano fino con el objetivo de preparar la superficie con el brillo necesario para comenzar la fabricación del molde

Cuando terminemos el proceso de lijado, aplicacmos una mano de pulimento con una pulidora orbital, para sacarle el máximo brillo posible. Este pulido también eliminara las rayadas mas pequeñas proporcionando un brillo uniforme.
Terminado el pulido, aplicamos una mano de cera desmoldeante y para protegerlo cubrimos la parte terminada con un plástico.

CON ESTE PASO TERMINAMOS LA FABRICACION DEL MODELO Y LA PREPARACION DE SU SPERFICIE.

El primer paso en la construcción del molde es poner una pestaña de madera en todo el perimetro del kayak por la linea de cubierta. Esta pestaña dividirá el molde en dos partes, casco y cubierta.
La primera parte del molde que construiremos será la de cubierta, esta a su vez ira dividida por otra pestaña en dos partes. Esto nos facilitará el desmoldeo final del kayak y además nos permitirá añadir elementos a la cubierta como pueden ser distintas terminaciones sin miedo a perder la salida natural de la pieza.
Una vez terminada esta pestaña, empezamos a construir la parte de proa de la cubierta, pintando con gel-coat negro molde la superficie y cuando gelifique comenzaremos con la laminación estandar que utilizamos en todos los moldes.

La secuencia de laminación es:
1 velo de superficie.
1 mat 300 gr
1 mat 300 gr
1 mat 300 gr + 1 roving 300 gr + 1 mat 300 gr
1 roving 300 gr + 1 COREMAT 3 mm + 1 roving 300gr + 1 mat 300 gr
El coremat es un material de nucleo de 3mm de espesor, por lo
tanto estamos haciendo una construcción en SANDWICH.

Una vez terminado la mitad de la cubierta, quitamos la pestaña de madera que la dividia en dos y repetimos el proceso en la otra mitad.

Cuando terminemos la laminación de esta parte de la cubierta podemos decir que hemos terminado la mitad del molde y es momento de dar la vuelta al mismo y empezar a fabricar el molde del casco.

Como siempre empezamos aplicando un tratamiento de cera desmoldeante ferro 16, en total 8 manos de cera con intervalos de 1 hora.
Cuando terminemos de aplicar el desmoldeante comenzamos aplicando a pistola una capa de gel-coat negro molde.

Cuando esta capa de gel-coat negro molde gelifique es el momento de realizar la laminación de capas de fibra de vidrio y resina de poliester.

La secuencia de laminación es:
1 velo de superficie.
1 mat 300 gr
1 mat 300 gr
1 mat 300 gr + 1 roving 300 gr + 1 mat 300 gr
1 roving 300 gr + 1 COREMAT 3 mm + 1 roving 300gr + 1 mat 300 gr
El coremat es un material de nucleo de 3mm de espesor, por lo
tanto estamos haciendo una construcción en SANDWICH.

CON ESTA LAMINACION SE PUEDE DECIR QUE HEMOS TERMINADO LA FABRICACION DEL MOLDE.

Es momento de esperar que cure completamete y comenzar con el desmoldeo de CASCO Y CUBIERTA.

Para ejecutar el desmoldeo se meten por la pestaña que separa casco de cubierta unas cuñas de madera, estas ejerceran un empuje vertical que hará que se separen las dos partes del molde.

Una vez concluido el desmoldeo observamos que el estado de las dos partes estan perfectamente pintadas con el gel-coat negro molde y que la compactación y rigidez son las adecuadas para empezar a fabricar los definitivos kayaks.

Para empezar con la fabricación de los kayaks es necesario preparar la superficie de nuestros moldes.
Lo primero que haremos es sacar todo el brillo posible, puliendo con pulimento de grano medio y una pulidora orbital de bajas revoluciones.

YA TENEMOS NUESTROS MOLDES PREPARADOS, ES EL MOMENTO DE FABRICAR NUESTROS KAYAKS

CUBIERTA DESMONTABLE

2009-05-25T07:37:00.000-07:00

Las canoas canadienses tienen limitaciones a la hora de navegar en mar abierto y con oleaje, por ese motivo vamos a diseñar una cubierta que podamos colocar en nuestra canoa cuando navegemos en mar con oleale pero que al mismo tiempo podamos quitar y conservar la canoa descubierta para navegar por los caños de manera tranqila.
Todo ello debe de hacerse de manera rápida, efectiva y comoda.....todo un reto hasta ahora nunca visto.

FABRICACION MOLDE CUBIERTA CANOA

PASO 1.

Para conseguir una cubierta que se adapte en medida y forma a las canoas que ya tenemos, utilizamos el modelo original de la canoa que hemos fabricado con anterioridad y por el cual hemos fabricado el molde de las canoas.

Lo primero es forrar con madera de D.M todo el hueco superior de la canoa, esto nos proporcionará una base en la que poder diseñar los habitáculos y la estructura superior. Este tablero de D.M. lo atornillaremos con rosca madera al modelo de la canoa para que su adaptación al nivel de la cubierta sea total y corregir las formas.

PASO.2

Una vez que hemos colocado el tablero a medida en la parte superior del modelo, pasamos a diseñar la cubierta.

Primero diseñaremos los dos habitáculos desde donde se manejará la canoa, estos deben ser proporcionados a las medidas de la cubierta y además deben ir situados en un lugar que favorezcan a la navegación, ya que el peso de los ocupantes es determinante para un buen comportamiento de la embarcación en el agua.

En estos habitáculos diseñaremos un faldón en el borde superior que además de fortalecer la estructura servìrá de respaldo para facilitar la navegación.

Para evitar que el oleaje entre en los habitáculos diseñaremos tanto en proa como en popa una caida a dos aguas de manera que el agua no se estanque en la cubierta.

PASO 3.

Una vez terminado el formero de madera suavizamos todos los ángulos que nos producen al colocar unas maderas encima de otras. Esto lo haremos con pasta de carrocero aplicada con una espátula de radios (forma curva). Después lijaremos primero con lija de grano 80 hasta llegar a grano 800 para corregir irregularidades y dar continuidad a las líneas de la cubierta.

Cuando todos los radios estén terminados aplicamos un fondo de imprimación lijable con un rodillo, esto servirá para corregir la porosidad de la madera y proporcionar una superficie lisa y homogenea.
Este fondo una vez que seque se lijará con lija de 120 de grano.

PASO 4.

Para conseguir un buen acabado es necesario aplicar una segunda mano de fondo de imprimación, esta vez lo aplicaremos a pistola de aire comprimido. Cuando seque se volverá a lijar pero esta vez con una secuencia de lijas de grano fino, desde 180 a 800que den un buen terminado corrigiendo todas las rayadas que producen las lijas de grano gordo.

Terminado el proceso de lijado `pulimos toda la superficie con un pulimento de siliconas y una pulidora orbital para proporcionar el brillo necesario en la fabricación de un molde.

CON ESTE PASO CONCLUYE LA FABRICACION DEL MODELO

PASO 5.

Comenzamos la fabricación del molde aplicando un tratamiento de cera desmoldeante para que una vez concluido el molde podamos despegarlo del modelo. Este tratamiento consiste en aplicar 8 manos de cera (Ferro 16) esperando 40 minutos entre una y otra y luego quitarla con un trapo de algodón limpio.

Una vez retirada la última mano de cera pasamos al pintado del modelo aplicando una capa a pistola de gel coat negro molde que es el indicado para la fabricación de moldes por sus características de resistencia, su espesor será de 1.6 milímetros. Necesitamos una capa de gel-coat con un espesor superior al normal por el desgaste que sufrirá el molde con el paso del tiempo, ya que sobre el fabricaremos todas las cubiertas que necesitamos.

Cuando el gel-coat cure comenzamos el proceso de laminación.
La fabricación de un molde requiere un espesor de capas de fibra de vidrio bastante elevado, es necesario construir un molde fuerte que aguante los procesos de fabricación que conllevara la construcción de las cubiertas que necesitaremos.

PASO 6.

Para la fabricación del molde utilizaremos resina de poliéster isoftálica, que es la indicada por sus características de dureza y resistencia.
La catalización será con peroxido de M:E:K. en una proporción del 1.5%.
Las fibras utilizadas van desde fieltros de hilos cortados hasta tejidos roving biaxiales.

SECUENCIAS DE LAMINACION.

1ª SECUENCIA.
1 velo de 25gr.

2ª SECUENCIA.
1 mat de 300gr.

3ª SECUENCIA.
2 mat 300gr
.
4ª SECUENCIA.
1mat 300gr- 1 roving 500gr- 1 mat 300gr

5ª SECUENCIA.
1 mat 300gr- 1 núcleo de coremat 3mm- 1 roving 500gr- 1 mat 300.
En esta secuencia realizamos una laminación en sanwich utilizando un núcleo de coremat, este tipo de construcción se utiliza para conseguir buena resistencia con poco peso.

CON ESTE PASO CONCLUIMOS LA FABRICACION DEL MOLDE.

PASO.7

Es momento de preparar la superficie del molde y comenzar a fabricar las cubiertas.

Primero se pule y abrillanta con una pulidora de bajas revoluciones.

Después se aplica un tratamiento de cera desmoldeante y se aplica una capa de gel-coat a pistola.

Cuando el gel-coat gelifique comenzamos la laminación.

1 velo de 25 gr

1mat 3oo gr

1mat 300 gr - 1 roving 500 gr - 1 mat 300 gr.

Ya solo nos queda desmoldear la pieza de cubierta, cortar los filos sobrantes y ajustar a la canoa.

El sistema de anclaje que unirá la cubierta a la canoa sera por medio de unos tornllos de latón con la tuerca embutida en la fibra de la regala, por comodidad y estética.

También pegaremos en todo el contorno de la cubierta una junta torica de 6 mm para asegurar la estanqueidad.

CONSTRUCCION MAQUETA PESQUERO

2009-05-15T07:54:00.001-07:00

FABRICACION DE UN MODELO DE BARCO PESQUERO TRADICIONAL ESCALA 1:25. PARA LA POSTERIOR FABRICACION DE UN MOLDE.

PASO 1.

Marcar todas las cuadernas en madera a escala 1:25 según plano y cortarlas para disponerlas sobre la quilla creando el esqueleto de la embarcación con todas sus partes bien definidas.

PASO 2.

Rellenamos todos los huecos que hay entre las cuadernas con poliuretano expandido y perfilamos lijando con inerciadores hasta crear una superficie bien definida que nos marque la forma del casco

PASO 3.

Una vez que hayamos terminado de lijar todo el sobrante de poliuretano utilizando las cuadernas de madera como guia y tengamos la forma del casco bien definida aplicaremos una capa de fibra de vidrio con resina de poliéster para darle la consistencia necesaria para seguir trabajando.

PASO 4.

Cuando solidifique la capa de fibra de vidrio y resina y el casco tenga la suficiente consistencia comenzaremos el proceso de enmasillado con pasta de carrocero definiendo bien la forma del casco y preparando la superficie con un aspecto liso libre de irregularidades.

PASO 5.

Una vez perfilado el casco con pasta de carrocero colocamos una base que nos defina la tapa de regala de la embarcación y pasamos a aplicarle un fondo de imprimación el cual nos corregira los ultimos defectos y nos proporcionara una superficie homogenea y con la cualidad de brillo necesaria para la fabricación del molde.

FABRICACION MOLDE PESQUERO

PASO 6.

Es momento de comenzar a fabricar el molde del casco en material compuesto, lo primero es colocar una pestaña de madera a lo largo de toda la quilla que divida el barco en dos mitades iguales y aplicar a una de ellas gel-coat negro molde, que es la pintura exterior del molde con unas cualidades de brillo y dureza especiales

PASO 7.

Una vez que el gel-coat ha secado se empieza el proceso de laminado con fibra de vidrio y resina de poliéster (solo a la mitad que hemos pintado).Debemos poner un número de capas suficientes para que el molde tenga una consistencia que nos permita fabricar sobre el un número indefinido de piezas.

PASO 8.
Cuando la primera parte del casco ha solidificado quitamos la pestaña que divide el barco en dos mitades y repetimos el proceso con la otra mitad, así tendremos el molde terminado de laminar

PASO 9.

Una vez que la laminación ha solidificado procedemos a despegar el molde del negativo o modelo,( este proceso se llama desmoldeo ) y a preparar su superficie primero con lija de grano muy fino después con pulimento para darle brillo y por último un tratamiento de cera desmoldeante que nos permita fabricar sobre él un número indefinido de piezas que es la finalidad principal de un molde.

.............CONTINUARA........

FOTOS, VIDEOS Y CURIOSIDADES

2009-05-12T12:24:00.000-07:00

Esta sección la quiero dedicar a las construcciones y reparaciones en materiales compuestos en aplicaciones náuticas y no náuticas que a lo largo de mi carrera profesional de 14 años he podido documentar unas veces interviniendo en el proceso y otras veces como mero espectador

PROYECTO ADRIATIC.

LLevo algún tiempo sin actualizar el blog y se debe a que el trabajo que he estado realizando en los dos últimos meses a requerido el 100% de mi tiempo.
En esta ocasión ha sido un trabajo OFF-SHORE en el mar Adriático en una plataforma gasera haciendo soldaduras en tuberias de alta presión en materiales compuestos.

La plataforma está situada cerca de Venecia, en el mar Adriatico y su función cuando esté operativa será la de enviar por medio de una tubería subterránea gas natural para el consumo doméstico.
Primero el gas llega a la plataforma por medio de barcos gaseros en estado líquido a una temperatura de 170 grados bajo 0. Y es en la planta donde se almacena y se vaporiza para mandarlo a tierra en estado gaseoso listo para el consumo humano........Una pasada

El crucero que está amarrado a la plataforma es donde los técnicos que trabajan en los ultimos retoques de la constyrucción descansan, comen y duermen

Ha sido toda una experiencia en la cual he conocido a mucha gente, he aprendido mucho y que creo que me servirá de mucho en el futuro.
Las tuberías son de resina vinilester reforzadas con fibra de vidrio y con una protección superficial de velo nexus de carbono

La fabricación de una linea de tubería tiene unos pasos a seguir de estricto cumplimiento.
1º. Interpretación del plano.
2º. Identificar la forma de la linea y trsportarla con una varilla metálica para ver su forma definitiva.
3º. Fabricación de la linea de tubería.

Estas fotos que siguen corresponden a su fase de construcción en Algeciras, Cádiz

1.ASTILLERO EN MARRUECOS.

Fotos de una visita que hice a un astillero en Marruecos mas concretamente en Cabo Negro en la región de Tetuan.
Tuve la suerte de poder ver como los carpinteros de rivera construyen los barcos de madera de forma tradicional, barcos de 25 metros de eslora.
Actualmente en España se puede decir que ya no se construyen embarcaciones de madera de esta eslora y que la carpintería de rivera está desapareciendo....tristemente

2.FABRICACIÓN DE UN TRIMARAN DE 14 METROS DE ESLORA.

Construcción de modelo de cuadernas en madera y molde en composite para fabricar un trimarán en resina vinilester y fibra de vidrio.
Esta embarcación se construyó en Puerto Real, Cádiz, en un astillero de los mas punteros de España por su apuesta por el diseño de embarcaciones de regata y la utilización de la maquinaria y materiales mas novedosos......Yo tuve la suerte de pertenecer a su equipo.

3.ASTILLEROS HUELVA

Estas fotos corresponden a una visita que hice a un astillero en Huelva donde construyen embarcaciones en materiales compuestos en MANIQUÍ.
Este método de fabricación se utiliza cuando no se quiere construir un molde casi siempre por que solo se va a construir una embarcación y un molde encarece la construcción.
Este maniquí sirve para hacer un número de piezas muy reducido y es de madera y contrachapado, decir que se requieren unos conocimientos de carpintería de rivera y en composites muy avanzados.
Tuve la suerte de hablar con un calafate del astillero que me enseño las maquetas cortadas en secciones que construyen y que son referencia antes de fabricar el definitivo barco a tamaño real

4, REPARACIÓN CASCO DE LUDIC (barco escuela)

Esta reparación nos sitúa en Sancti Petri, Chiclana de la Frontera, en una escuela de vela donde un Ludic (embarcación de vela ligera de 6 metros de eslora) ha sufrido un golpe en la popa y tiene riesgo de deslaminación de las capas de fibra de vidrio y una futura vía de agua.
Observamos la zona dañada y la deslaminación que se está produciendo entre el casco y la cubierta ya que la zona dañada está justo donde se unen las dos.
Para que la deslaminación no siga en aumento hay que lijar hasta donde las capas de fibra están bien compactadas, saneando toda la zona.
Una vez lijado limpiamos bien y reconstruimos la zona con capas de fibra de vidrio y resina de poliester. Es importante compactarlas perfectamente y sobre dimensionar el laminado para que luego tengamos margen para lijar y alcanzar una forma en la reconstrucción semejante a las lineas del casco.
Una vez lijadas la nueva laminación hasta conseguir una forma idéntica al casco hay que enmasillar con pasta de carrocero para quitar todos los poros y que la superficie quede en perfecto estado para aplicarle el gel-coat.

5.REPARACION DE UNA TABLA DE SNOWBOARD.

Me encargan arreglar una tabla que ha sufrido un choque frontal y tiene la parte delantera partida y una zona mas amplia deslaminada por la colisión.

El primer paso es lijar toda la zona afectada, quitar las parte que está rota y las capas deslaminadas. La zona lijada debe ser en chaflán para que la laminación que vamos a realizar tenga la misma forma y evitar una zona de unión con muchas capas para evitar deslaminaciones
ya que este tipo de tablas sufren muchas flexiones
.

Una vez saneada la zona afectada laminamos un a secuencia de capas de fibra de vidrio con resina epoxi respetando el chaflán que presenta la superficie para conseguir el mismo espesor y forma.
Cuando la laminación cure cortamos los filos con una radial y repasamos la superficie con una lijadora orbital dandole la forma definitiva.
Es el momento de corregir los últimos defectos con pasta epoxi y preparar para pintar de terminación

Nos que da lo mas difícil.... la curva en relieve que tiene en todo el perímetro. Para ello colocamos una moldura de madera que nos haga la forma, empastamos el resto de superficie y cuando endurezca la pasta quitamos la madera.

Es el momento del trabajo mas entretenido para hacer solo un relieve de adorno el cual hay que perfilar con lija de mano hasta conseguir la forma mas parecida al resto de la tabla.

Para concluir se pinta a pistola con pintura de poliuretano negra y se lija con lija de agua de grano 800 para conseguir un brillo parecido al original

6. MI KAYAK.

Estas fotos son de mi kayak, Un MALIBU SPOT CLASSIC monoplaza autovaciable.
Ubicado en su litera del container que tiene nuestro club de piraguismo SAN FERNANDO KAYAK junto al parque natural de la bahía de Cádiz en el caño--------- . Uno de los parajes mas bonitos que he visto para practicar piraguismo.

http://sanfernandokayak.blogspot.com/

Otra de mis aficiones es la vela ligera

Con estos fantasticos catamaranes de vela ligera se puede navegar a mucha velocidad ya que la estabilidad que proporciona el doble patín permite unas velas bastante grandes.

FABRICACION DE UNA EMBARCACION DE 7 METROS

2009-05-04T06:33:00.001-07:00

Paso 1.
Se preparan los moldes con un tratamiento de cera desmoldeasnte y se aplica una capa de gel-coat blanco a pistola no superior a 1 mm.

Paso 2.
Una vez que el gel-coat ha curado comenzamos la laminación (no debe curar completamente para asegurar que la unión con las capas de fibra de vidrio y resina es de calidad).
La resina utilizada es del tipo poliester isoftálica y la fibra de vidrio son capas de mat 300 gr y roving biaxiales de 500gr. en total 9 capas

Paso 3.
Cuando todas las secuencias de laminación esten terminadas se unen las dos partes que divide el molde en dos mitades de proa a popa y se repite las secuencias de laminación pero esta vez solo en la zona de unión, muy importante colocar las capas de menor a mayor medida para solapar la laminación y que la terminación de las capas no coincida en las distintas secuencias

Paso 4.
Con la laminación terminada se puede decir que el casco está terminado, ya solo nos queda desmoldear y hacer una comprobación de calidad.

Paso 5.
Con la cubierta repetimos el procedimiento primero se prepara con un tratamiento de cera desmoldeante, se aplica una capa de gel-coat blanco y se laminan un total de 9 capas de fibra de vidrio entre mat de 300gr y roving biaxiales de 500 gr.
La laminación de la cubierta la haremos en sandwich introduciendo un nucleo de coremat de 3mm, con esto ganaremos rigidez sin aumentar el peso de la pieza.

Paso 6.
Una vez que la laminación ha curado desmoldeamos la cubierta y la colocamos sobre el casco y unimos las dos piezas pegándolas por la pestaña con un cordón de sikaflex y con una laminación interna de 5 capas de fibra de vidrio entre mat y roving

Un detalle del interior con dos camas que al mismo tiempo son armarios

Construcción de maqueta de un Regatero

2009-04-13T14:26:00.000-07:00

Embarcación RG.65.
Barco a escala de regata perteneciente a la categoría RG.65
Se compone de modelo de casco en cuadernas y forrado.
Modelo de cubierta.
Modelo de orza y timón.

PASO 1
El primer paso es un estudio detallado de los planos de formas, trasladarlos a madera (tablero marino), calcando las cuadernas y cortarlas con una sierra
eléctrica para disponerlas sobre la quilla para obtener el esqueleto del barco con todas sus partes
bien definidas.

PASO 2
El esqueleto que hemos obtenido debe ser forrado longitudinalmente de proa a popa con tiras de madera de D:M de 2mm de grosor de pared y 5mm de anchas para
obtener un formero bien definido donde todas las partes del casco estén bien marcadas.
Estas tiras las pegaremos a las cuadernas con Sikaflex y puntillas.
Es importante que las tiras se adapten bien a las cuadernas ya que este forro de madera será la base por la que crearemos un molde de fibra de vidrio
y resina de poliéster para la fabricación en serie de embarcaciones de este tipo.
Para dar firmeza a este modelo de madera lo forraremos con resina de poliéster y una capa de fibra de vidrio velo tipo C que es muy fina y tiene una gran
adaptabilidad . Importante es parafinar la resina para que el secado sea total.

PASO 3
Una vez la resina ha
gelificado y curado comenzamos con el proceso de enmasillado con pasta de carrocero dejando en varias pasadas de pasta y lija una superficie libre de imperfecciones y lo mas fina posible, ya que sobre esta superficie haremos mas tarde el molde de fibra de vidrio y resina.
Una vez perfilado el casco con pasta de carrocero pasamos a aplicarle un fondo de imprimación el cual nos corregirá los últimos defectos y nos proporcionara una superficie homogénea y con la cualidad de brillo necesaria para la fabricación del molde.

PASO 4
Es momento de comenzar a fabricar el molde del casco en material compuesto, lo primero es colocar una pestaña de madera a lo largo de toda la quilla que divida el barco en dos mitades iguales y aplicar a una de ellas gel-coat negro molde, que es la pintura exterior del molde con unas alidades de brillo y dureza especiales.
Aplicar a una de ellas gel-coat negro molde, que es la pintura exterior del molde con unas cualidades de brillo y dureza especiales.

PASO 6
Una vez que el gel-coat ha secado se empieza el proceso de laminado con fibra de vidrio y resina de poliéster (solo a la mitad que hemos pintado).Debemos poner un número de capas suficientes para que el molde tenga una consistencia que nos permita fabricar sobre el un número indefinido de piezas.

PASO 7
Cuando la primera parte del casco ha solidificado quitamos la pestaña que divide el barco en dos mitades y repetimos el proceso de pintado y laminado con la otra mitad, así tendremos el molde terminado, En dos mitades iguales unidas por una pestaña.

PASO 8.
Una vez que el molde ha curado, se prepara la superficie puliendola para sacar todo el brillo que sea posible y se aplica un tratamiento de cer desmoldeante.
cuando esté preparado se aplica una capa de gel-coat y tres capas de fibra de vidrio ( 2 mat 300 y 1 roving 300) .Esperamos a que cure y desmoldeamos el barco.

PASO 9
Para terminar nuestro velero solo falta pintar algunas zonas para darle mas color y poner las velas.

Otra posibilidad de utilizar este barco como exposición es: Cortado por la linea de crujía para decorar una pared o dispuesto en un tablero de madera en forma de cuadro para colgar.

Accesorios Trimarán

2009-04-08T15:07:00.000-07:00

3. – FABRICACION DE MODELO PARA LA CONSTRUCCION DE DOS PATINES ESTABILIZADORES PARA LA CONSTRUCCION DE TRIMARAN “TRISLA”

Con el mismo plano con el cual se han construido las canoas, aplicando una contraescala para disminuir su tamaño a la mitad, fabricamos un modelo en madera para construir un molde donde podamos fabricar dos patines estabilizadores y así ensamblar un trimarán propulsado a vela.

4. – FABRICACION DE MOLDE DE PATINES ESTABILIZADORES.

Una vez fabricado el modelo en madera y terminado con pasta hasta dejar una superficie homgenea y libre de imperfecciones, comenzamos con la fabricación del molde, dividiendo el modelo en dos partes simétricas, aplicando un tratamiento de cera desmoldeante , gel-coat negro molde y las capas de fibra y resina necesarias hasta terminar el molde.

5. – FABRICACION DE DOS PATINES ESTABILIZADORES PARA TRIMARAN.

Una vez terminada la construcción del molde, comenzamos la laminación de los patines, aplicando una capa de gel-coat naranja y las capas de fibra y resina necesarias.
El patín se completa colocando una cubierta plana a modo de cierre con el anclaje del brazo que
une a los tres cascos que forman el trimarán.

6. – FABRICACION BRAZO DE UNION Y TIMON DE DIRECCION.

Por un método de enrrollamiento fabricamos el brazo que unirá los tres cascos, quedando fijado por medio de seis pasadores (2 en cada casco).
El timon de dirección lo fabricamos de forma artesanal, con las medidas que hemos calculado y no construiremos un molde hasta probar en el agua su efectividad.

6.1. FABRICACION MOLDE Y ASIENTOS DE CANOA.Construcción de modelo, molde y 4 asientos para las canoas. Van unidas a la cubierta

7, MONTAJE TRIMARAN.

Una vez que tenemos todos los elementos terminados es el momento de montar el trimarán y diseñar un sistema de unión que sea efectivo y a la misma vez rápido y fácil.
Este sistema consiste en 6 pasadores roscables que unan todo el conjunto, esto es posible ya que tanto en los patines como en el casco central hay un tubo hueco con un diámetro algo superior al del brazo de unión que es donde se ensambla y permite que los tres elementos sea un solo conjunto sin holguras.

Navegando con un Trimaran Kayak Novedad Absoluta

2008-11-21T11:54:00.000-08:00

Prueba de navegación en mar, con excelente comportamiento.

Navegando con Canoa canadiense convertida en Trimarán

2008-11-20T15:02:00.000-08:00

Hoy hemos estado haciendo las pruebas de navegación a la canoa canadiense (Isla) reconvertida a trimarán (Trisla), la verdad que han sido un exito, el comortamiento ha sido bueno, navega bastante bien y no hemos roto nada y eso que el monitor de vela lo ha maltratado, incluso ha hecho surf en un patín.

Fabricación de modelo de Canoa canadiense de 4.80 m

2008-11-08T01:07:00.000-08:00

Creación de un modelo de canoa canadiense a partir de los planos de cuadernas y
formas.

PASO 1

Extraer las cuadernas a escala 1:1 aplicando un factor de escala y disponerlas según su
forma y medida.

PASO 2

Una vez niveladas las cuadernas y colocadas a la distancia que nos indica el plano 60
cm., procedemos a colocar el revestimiento longitudinal que es el que nos define la
forma de la canoa de proa a popa. Este revestimiento se hace con varetas de madera de
pino de 20mm por 20mm de pared y 5 metros de longitud

PASO 3

Una vez terminamos de colocar todas las varetas de proa a popa se puede decir que
tenemos la forma bien definida y es cuando empezamos a colocar el forro transversal en
laminas de DM con una medida de 60mm por 3 mm fijándolas a las varetas con sikaflex

PASO 4

Cuando terminamos de forrar transversalmente toda la canoa es el momento de laminar
una capa de fibra de vidrio con resina de poliéster para darle la consistencia necesaria
que necesitaremos para su posterior tratamiento con productos químicos en la
preparación de la superficie.

PASO 5

Cuando la capa fibra de vidrio y resina ha solidificado y tenemos una superficie regular
y compacta procedemos a cubrir toda la canoa con pasta de carrocero (por su facilidad
a la hora de lijar) para darle la forma definitiva corrigiendo las irregularidades hasta que
obtengamos una superficie lisa con la que seguir progresando hasta la obtención del
molde que nos permita fabricar canoas en serie.

PASO 6

Cuando hemos lijado todo el sobrante de pasta de carrocero y tenemos una forma bien
definida sin grandes imperfecciones aplicamos dos manos de imprimación de fondo
blanco de dos componentes que nos permita lijar ya con lija de grano mas fino
corrigiendo los fallos mas pequeños y preparar la superficie con el brillo necesario para
comenzar a fabricar el mole en material compuesto.
Con este paso damos por concluido la fabricación del modelo.

PASO 7

Con este paso empezamos la construcción del MOLDE, basándonos en el modelo ya
concluido.
Comenzamos aplicando un tratamiento de cera desmoldeante para que una vez
concluido el molde podamos despegarlo del modelo. Este tratamiento consiste en
aplicar 8 manos de cera (Ferro 16) esperando 40 minutos entre una y otra y luego
quitarla con un trapo de algodón limpio.
También pondremos una pestaña de aglomerado con melamina que dividirá la canoa en
dos mitades exactas por la línea de crujía, es decir de proa a popa, esto permitirá que el
molde tenga salida, y que las futuras piezas que se fabriquen en él puedan desmoldearse.

PASO 8

Una vez que hemos terminado de colocar la pestaña y de aplicar todo el tratamiento de
cera desmoldeante protegeremos con plástico una de las mitades de la canoa y solo
fabricaremos en la otra parte el molde.
Comenzamos aplicando una capa a pistola de gel coat negro molde que es el indicado
para la fabricación de moldes por sus características de resistencia, su espesor será de
1.6 milímetros.

PASO 9

Cuando el gel-coat ha curado comenzamos la laminación de capas de fibra de vidrio
impregnadas en resina de poliéster isoftalica (es la indicada para ambientes marinos).
La fibra de vidrio que utilizamos es de diferentes formatos y gramajes:

-Velo tipo C. 25 gr/m.: Fino fieltro de vidrio de gran adaptabilidad que hace que la
Unión al gel-coat sea de calidad.
-Mat 300. Fieltro de vidrio de hilos cortados.
-Roving 500. Tejido de vidrio de hilos continuos, proporciona gran resistencia a las
tensiones.
-Coremat. Material que utilizamos de núcleo, proporciona resistencia sin aumentar
el peso del molde.

Secuencias de laminación:
-La catalización de la resina se hará con peroxido de M.E.K.con una proporción de 1.%
- La primera secuencia es una sola capa de velo tipo C de 25 gr.
- La segunda secuencia se lamina una sola capa de mat 300 gr
- La tercera secuencia son 2 capas de mat 300gr.
- La cuarta secuencia son 2 capas de mat 300 y 1 de roving 500 gr. (dispuesto entre los
dos mat)
-La quinta secuencia es una laminación en sándwich de 1 mat 300 gr. 1 núcleo de
Coremat. 1 roving 500gr. 1 mat 300 gr.

Las secuencias se realizan una a una teniendo que esperar que cure la anterior para
seguir laminando evitando sobre calentamientos que pueden producir deformaciones y
desmoldeo de la pieza antes de terminarla.
La colocación de las capas se realiza en seco, impregnadotas con resina una vez
colocadas en el molde con un rodillo de lana. El asentamiento definitivo se realiza por
medio de un rodillo metálico acanalado que con varias pasadas sobre las capas
impregnadas en resina elimina las burbujas de aire existentes y compacta toda la
laminación.

La colocación de una laminación en sándwich en la construcción de un molde es
fundamental ya que nos proporciona gran resistencia y rigidez y nos alivia peso lo que
supone un ahorro de material y facilidad a la hora de moverlo.

PASO 10

Ya hemos terminado la mitad del molde, es el momento de fabricar la otra mitad.
El primer paso es quitar la pestaña de madera con melamina que dividía el molde en dos
mitades iguales y empezar a preparar la superficie del modelo para repetir todo el
proceso en la parte que nos queda.

Repetición del proceso:
-Aplicación del gel-coat
-Secuencias de laminación.
-Colocación del sándwich de Coremat.

PASO 11

En este paso colocamos unas patas al molde y nos preparamos para el desmoldeo
(separación del molde del modelo).

El desmoldeo se realiza metiendo unas cuñas de madera por la pestaña que hemos
creado, este movimiento nos dará un molde en dos mitades iguales y muchas facilidades
para su manipulación y para los trabajos que se van a realizar en él.

Con este paso concluye la fabrición del molde.

PASO 12

Empezamos la fabricación de canoas en serie.

Lo primero es preparar la superficie del molde proporcionándole el brillo necesario con
un pulimento de siliconas, este brillo además de embellecer las canoas resultantes nos
facilitarán su desmoldeo.

Seguidamente aplicaremos un tratamiento de cera desmoldeante (ferro 16) un total de 8
capas, una a una y con un tiempo de espera de 1 hora antes de quitarla con un trapo
limpio de algodón y aplicar una nueva mano.

Con esto se puede decir que tenemos el molde preparado para la fabricación de canoas
en serie.

Una vez el molde preparado, con unas buenas condiciones de brillo y con el tratamiento
de cera desmoldeante aplicado, el siguiente paso es aplicar el gel-coat al molde, este
será la pintura que vestirá a la primera canoa, el gel-coat que utilizaremos es uno de tipo
isoftálico de color blanco indicado para ambiente náutico por su poca capacidad de
absorción de agua, su buen comportamiento a los cambios de temperatura, ambientes
químicos y buena resistencia mecánica. Se aplicará disparado a pistola hasta tener una
película de 1.2 mm. La canalización de este gel-coat es con peroxido de M.E.K. con
una proporción del 1.5%.

La aplicación del gel-coat al molde se hará a cada mitad del mismo por separado,
incluso la laminación de la canoa se hará por separado hasta completar todas las capas,
es al final cuando se unen las dos mitades y se lamina la unión.
La pestaña quedará limpia en todo momento ya que es la que nos indicará la posición
exacta de unión de las dos mitades, para esto la forraremos con cinta de carrocero.

PASO 13

Una vez que el gel-coat ha gelificado comenzamos la laminación, en esta ocasión las
fibras mas utilizadas serán las del tipo Roving, ya que estructuralmente son las mas
fuertes y absorben muy poca resina lo que es bueno para aligerar el peso de la
embarcación.
La resina es: Resina de poliéster isoftálica y la canalización se hará con Peroxido de
M.E.K. en una concentración del 1%.
La canalización está comprendida entre el 1 y el 3% por kilogramo de resina, nosotros
utilizaremos el margen menor por encontrarnos en una época del año donde la
temperatura es alta.

Secuencia de laminación:
1ª Secuencia.
1 mat 3oogr
2ª Secuencia.
1mat 300gr- 2 roving 500gr
3ª Secuencia.
1 roving 500gr- 1 mat 300gr.

PASO 14

Cuando la laminación haya curado, unimos las dos partes del molde y las apretamos
con unos tornillos.
Tenemos que laminar la unión de las dos partes de la canoa de manera que cuando
separemos el molde metiendo unas cuñas por la pestaña, la canoa sea un solo cuerpo.

PASO 15

Cuando la canoa esté lo bastante curada para extraerla del molde, esto será en dos días,
la desmoldeamos. Primero quitando los tornillos que unen las dos partes del molde y
meter unas cuñas de madera para obligar al molde a separarase y dejar la canoa libre.
Una vez desmoldeada empezaremos el proceso de terminación, con las
siguientes fases:

-Lijado de interiores y pintado con top-coat gris.

Con una lijadora orbital y lija de grano 60 lijaremos todo el interior de la canoa,
preparando la superficie para pintar con top-coat gris claro todo el interior.

-Creación de dos espacios estancos en proa y popa.

Cerraremos la proa y la popa de la embarcación laminando una plantilla de material
compuesto creando un espacio estanco imposibilitando la entrada de agua de un lado a
otro con esto nos garantizamos la insumergibilidad de la embarcación.
Para aprovechar estos espacios colocamos unos tapones de registro roscables por los
que podemos acceder y utilizarlos como tambucho para dejar algunos
objetos.(documentación, cámara de fotos, llaves,etc.).

-Fabricación y colocación de asientos.

Los asientos de esta canoa canadiense los haremos con madera de pino que aunque sea
lo único que hay en la embarcación que no es de material compuesto da un toque
tradicional y embellece la embarcación.

Canoa en Trimarán

2008-11-08T00:59:00.000-08:00

La Canoa canadiense con un fácil montaje de patines y herrajes se convierte en un Trimarán de vela ligera.

Fabricación del molde.

Canoa isla

2008-11-08T00:52:00.001-08:00

Accesorios

2008-05-20T07:45:00.000-07:00

Reparación de una fogonadura en embarcación (tipo láser)

2008-05-18T14:03:00.000-07:00

PASO 1

Abrir registro.

Para poder acceder a la fogonadura es necesario abrir dos registros en cubierta ya que es una zona de difícil acceso. Es muy importante hacer una primera laminación en vertical
para proteger el perfil de los registros evitando una deslaminación del núcleo del sándwich de la cubierta que se queda descubierto con las perforaciones.

PASO 2

Lijado de profundidad.

Con rotaflex y discos de lija de grano grueso tenemos que lijar muy bien toda la zona de la base del palo, saneando todas las capas de fibra de vidrio que están deslaminadas hasta dejar toda la zona limpia, intentando no dañar el tintero del palo ni el taco de madera donde se apoya. Es importante que la zona lijada no tenga hendiduras ni demasiados altibajos en su superficie para que el posterior asentamiento de las nuevas capas de fibra de vidrio sea de calidad y no contenga zonas de aires entre capas.

PASO 3

Primera laminación

Una vez que hemos saneado toda la fogonadura retirando todas las capas de fibra de vidrio que estaban deslaminadas y que producían una vía de agua comenzamos con la primera laminación.
Los materiales que utilizaremos son:
Resina de poliéster Isoftálica. que es la indicada para el ambiente náutico.
Peroxido de MEK. Catalizador para la resina.
Aeroseal.Polvo de sílice.
Fieltro de fibra de vidrio (mat) de 300 gramos .
Añadimos aeroseal a la resina hasta conseguir un fluido espeso, esto hará que la laminación se adhiera mejor a las irregularidades de la zona.
Antes de laminar limpiaremos la zona con acetona consiguiendo además reactivar
La resina superficial mejorando las condiciones de pegado con las siguientes capas.
Catalizamos la resina a 1,5 %. Es muy importante no catalizar demasiado ya que la reacción de curado de la resina es una “reacción exotérmica” y un porcentaje elevado de catalizador produciría una temperatura elevada capaz de producir deformaciones en el casco.

Impregnamos las capas de mat y las introducimos por los registros hasta llegar a la fogonadura, haciéndolo así resulta más cómodo que impregnar las capas una vez colocadas en la zona.
Compactamos la nueva laminación presionando con una brocha y un rodillo metálico acanalado, la compactación debe de ser total.

La principal finalidad de esta laminación es impermeabilizar la zona, es el motivo por el que hemos cargado la resina con aeroseal para la mejor adaptación a las irregularidades y solo hemos utilizado fibra de vidrio tipo mat. Ya que es muy moldeable y fácil de adaptar.

PASO 4

Laminación estructural.

En esta laminación además de los materiales utilizados en la inicial incluiremos capas de fibra de vidrio Roving, que es el tipo de fibra utilizado en las reparaciones estructurales.
En esta laminación no cargaremos la resina con aeroseal.
El procedimiento de laminación es intercalar los roving entre los mat, impregnarlos por separado y asentarlos nuevamente en la base de la fogonadura aplicándoles varias pasadas con el rodillo metálico acanalado hasta su perfecta compactación.

PASO 5

Reforzado de la boca del tintero.

Para concluir reforzaremos la boca del tintero con una laminación vertical de dos mat de vidrio para protegerla de las rozaduras que se producen con el palo de la vela.

Fabricación de un molde de una embarcación en fibra de vidrio

2008-04-20T02:23:00.000-07:00